Проект хлебозавода средней мощности по производству хлебобулочных изделий с печами Г4-ПХЗС-25, ФТЛ-2-66, ФТЛ-2-81

5. Энергетические расчеты

5.1 Холодоснабжение

На проектируемом хлебозаводе  предусмотрены холодильные установки  для охлаждения сырья в холодильных  камерах, для охлаждения дрожжевого концентрата в емкостях с термоизоляцией и для охлаждения холодной воды, идущей на замес теста в теплое время и при интенсивном замесе.

5.1.1 Часовой расход  холода на хранение сырья в  холодильных камерах

,

(5.1)

где  q_x – нормативный расход холода в сутки на 1 м², кДж;

F_к – площадь холодильной камеры, не менее 6 м².

 

Q ^ч  _{1 х} = 12 х 4000 / 24 х 3,6 = 532 Вт

5.1.2 Часовой расход  холода для охлаждения воды, идущей  на замес теста

,

(5.2)

 

где  М_вохл^час – масса охлаждаемой воды в час, принимается 40% от общего расхода воды на приготовление теста.

 

,

(5.3)

В= 3,6 м³.

М_вохл^час= 3576,8 х 40 / 4 х 100 = 357,6 л.

С=4,19 кДж/кгК теплоемкость воды.

Принимается: t_H =24ºC;

t_k=8ºC

t_охл=1 час.

Q _3х ^час = 357,6 х 4,19 (24 – 8) / 1 х 3,6 = 6659,3 Вт

4. Выбор холодильного оборудования

 

а) Для охлаждения камер хранения сырья 1,25 х Q_1х^ч =1,25 х 532 = 665 Вт (где 1,25 – коэффициент, учитывающий потери).

Принимаем холодильную установку  марки ФР-6 холодопроизводительностью 5,47 – 6,96 кВт.

Мощность электродвигателя 1,75 кВт  и холодильную установку АБ-22 холодопроизводительностью 11,05 кВт, мощностью электродвигателя 3,8 кВт.

5.2 Электроснабжение

На проектируемом предприятии  предусматривается собственное  ТП, понижающее напряжение до 380 В для  силовой нагрузки и 220 В для осветительной.

5.2.1 Установленная мощность  силовых токоприемников

Рустсил=ΣРнхN,

(5.4)

где  Р_н – установленная мощность двигателей, кВт;

N – число установленных двигателей.

 

Данные расчета сведены в  таблицу 5.1. 

Таблица 5.1 – Установленная мощность силовых токоприемников

Наименование оборудования	Установленная мощность двигателей, Рквт	Число установленных двигателей N	Общая установленная мощность Рустсил
1	2	3	4
Технологическое оборудование
Приемник муки в таре ХМП-М	4,5	1	4,5
Приемный щиток, ХЩП-2	1,0	3	3,0
Силоса А2-Х2-Е-160А	1,35	7	9,45
Переключатель М-125	0,05	7	0,35
Фильтры самовстряхивающие ХЕ-161	0,27	7	1,89
Питатель роторный А2-ХПШ	0,8	7	5,6
Просеиватель «Ш2-ХМВ»	2,2	2	4,4
Установка для мокрого хранения соли Т1-ХСБ-10	5,7	1	5,7
Установка для мокрого хранения сахарорастворитель «Львовский»	0,6	1	0,6
Дрожжемешалка Х-14	0,6	1	0,6
Емкость для молока Х-14	0,6	1	0,6
Жирорастворитель Х-15Д	0,6	1	0,6
Машина заварочная ХХЗ-2М-300	28	1	28
КМЛ по замесу, разделке и выпечке  изделий	40,8	2	81,6
Транспортер	1,7	3	5,1
Стол-накопитель А2-ХМТ-36	1,0	2	2

Продолжение таблицы 5.1

1	2	3	4
Дозатор сыпучих материалов	1	1	1
Дозатор жидких компонентов	1	1	1
Тестомесильная машина А2-ХТБ	5,5	1	5,5
Дежеопрокидыватель А2-ХПД	1,5	1	1,5
Тестоделительная машина А2-ХТН	3	1	3
Тестоокруглительная машина Т1-ХТН	1,1	1	1,1
Тестозакаточная машина И8-ХТЗ	1	1	1
Расстоечный шкаф ЛА-23 М	2,7	3	8,2
Печь ФТЛ-2-81	2,2	1	2,2
Надрезчик ЛД-151	1	1	1
Посадчик	1,1	1	1,1
Предварительная расстойка	4,5	1	4,5
Машина для мойки и сушки лотков ХМБ	13,5	1	13,5
Итого:	-	-	198,6
Санитарно-техническое оборудование
Вентиляция	-	-	10,6
Кондиционеры воздуха	14,3	3	429
Котельная:  - насосы - вентилятор	1,4 2,8	3 3	4,2 8,4
1	2	3	4
Водоснабжение	4,5	1	4,5
Продолжение таблицы 5.1
1	2	3	4
Холодильные установки ФР-6	1,75	1	1,75
АБ-22	3,8	1	3,8
Итого:			76,15
Оборудование вспомогательных  цехов
Столярная мастерская	-	-	6,7
Механическая мастерская	-	-	40,3
Лаборатория	-	-	22
Буфет	-	-	12,4
Итого:	-	-	81,4
Всего:	-	-	356,15

 

5.2.2 Установленная мощность внутреннего и наружного освещения определяется согласно удельным нормам расхода

,

(5.5)

где  S – освещаемая площадь определяется по плану проекта, м²;

Р_уд – удельный расход, Вт/м².

Данные расчета занесены в таблицу 5.2.

5.2.3 Потребная мощность  силовых и осветительных токоприемников

,

(5.6)

где  ∑Р_уст^сил = 356,15 кВт,

∑Р_уст^осв = 24,5 кВт,

К_с и К_осв – коэффициенты спроса соответственно силовой и осветительной нагрузок К_с=0,45 – 0,65, К_осв=0,85.

∑Р_потр. = 356,15 х 0,5 + 24,5 х 0,85 = 198,9 кВт

5.2.4 Потребная мощность трансформатора

,

(5.7)

где  γ – коэффициент несовпадения максимумов отдельных потребителей, γ=0,9.

Cosφ₂ – коэффициент мощности предприятия после компенсации, Cosφ₂=0,95.

 

Таблица 5.2 – Установленная мощность освещения

 

Наименование помещения	Освещаемая площадь, м2 S	Удельный расход Вт/м2 Руд	Установленная мощность освещения Руст
Склады бестарного хранения муки, кладовые сырья, хранения в мешках	323,8	7-9	2,6
Компрессорная	44,8	8-12	0,36
Просеивательное, дрожжевое, подготовка сырья, моечная	152,1	10-12	1,5
Продолжение таблицы 5.2.
Наименование помещения	Освещаемая площадь, м2 S	Удельный расход Вт/м2 Руд	Установленная мощность освещения Руст
Тестоприготовительное, тесторазделочное, пекарное отделения	701,8	12-16	9,8
Материальный склад, кладовая отходов, помещение водобаков	66	6-8	0,4
Проходы, коридоры, лестницы, тамбуры	184	4-5	0,8
Административно-бытовые помещения	684	12-25	8,2
Территория (проезды, проходы не учитываются)	-	1,2	-
Хлебохранилище, экспедиция	408	2	0,82
Итого:	-	-	24,5

 

S_тр-ра = 198,9 х 0,9 / 0,95 = 188,4

Принимаем два трансформатора ТМ-250.

Продолжение таблицы 5.2.

5.3 Газоснабжение

Принимаем природный газ

5.3.1 Часовая потребность в топливе для хлебопекарных печей

,

(5.8)

где  Р_час^общ – общая часовая выработка хлеба, т.

q – удельный расход условного топлива на выпечку 1 т изделий, кг;

q=30 – 70 кг на 1 т хлеба;

7000 – низшая теплотворная способность  условного топлива, кДж/кг;

Q_р^н – низшая теплотворная способность натурального топлива, кДж/кг.;

Для газа Q_р^н =33500 кДж/м³.

 

А _п ^час = 2,004 х 70 х 7000 х 4,19 / 33500 = 122,8 м³

5.3.2 Расход топлива  для котельной

,

(5.9)

где  D_общ^час – общий расход пара, кг/ч;

i_n – теплосодержание пара, i_n =2710 кДж/кг.

I_в – теплосодержание питательной воды для котлов, I_в =419 кДж/кг;

η – КПД котлов, η = 0,85

 

А _к ^час = 1800 х (2710 – 419) / 33500 х 0,85 = 144,8 м³/ч

5.3.3 Общий часовой расход  топлива

	Аобщчас=Аnчас+Ачаск,	(5.10)
	Аобщчас = 122,8 + 144,8 = 267,6 м3/ч.

 

5.4 Теплоснабжение

Основным источником теплоснабжения на проектируемом хлебозаводе предусматривается  собственная котельная.

5.4.1 Расход пара на технологические  нужды в час

Дтчас =Nn x Pср час,

(5.11)

где  Р_срчас – среднечасовая производительность завода, т;

N_n – норма расхода пара на 1 т готовой продукции.

 

,

(5.12)

Р_срчас = 35,04 / 23 = 1,5 т

5.4.2  Расход пара  на подогрев горячей воды в  час

,

(5.13)

где  В_ср.ч^гор – среднечасовой расход горячей воды, кг/час;

 t_вч и t_вх – температура, соответственно горячей и холодной воды в зимнее время, ºС, t_вч=75ºС и t_вх=5ºС;

i_n – теплосодержание пара, поступающего на подогрев воды, кДж/кг;

 i_n=2710 кДж/кгж;

i_к – теплосодержание конденсата, кДж/кг, i_k=210кДж/кг;

- коэффициент, учитывающий потери  тепла,  =0,95.

 

 

Д_в = 3500 х 4,19 х (75-5) = 432,2

(2710-210) х 0,95

Таблица 5.3 – Расход пара на технологические нужды

Статьи расхода пара	Норма расхода пара		Расход пара в час
	На 1 т продукции	На 1 единицу оборудования
На кондиционер к расстойным шкафам	-	25	25х3=75
На мойку и сушку лотков	-	125	125
На увлажнение пекарных камер:    в печи тупикового типа ФТЛ –2 -66     для формовых изделий  I сорта    в печи тупикового типа   ФТЛ –2-81для формовых изделий  в/с	120   120	-     -	120   120
В печи туннельного типа Г4-ПХЗС-25    для подовых изделий	250	-	250
Общий расход пара	-	-	Дм 690

5.4.3 Расход пара на вентиляцию в час для паровых калориферов, подогревающих приточный воздух

,

(5.14)

где  - расход тепла на вентиляцию, Вт;

i_n – 2710кДж/кг;

i_k – теплосодержание пара конденсата, кДж/кг;

i_k =477.3 кДж/кг;

- коэффициент, учитывающий потери  тепла,

=0,97.

D_вент ^час   = 604227,0 х 3,6   = 1004,4 кг

      (2710-477,3) х 0,97

5.4.4 Расход пара на  отопление в час

,

(5.15)

D_от ^час =    263662,8 х 3,6     =  438,3 кг

                                    (2165,7-477,3) х 0,97

5.4.5 Расход пара на  собственные нужды котельной  в летний период (ориентировочно  составляет 10% от суммарного расхода  пара на подогрев воды и  технологические нужды) в час