Проект организации цеха по производству кронштейнов

       Составим  таблицу 6, сделав группировку по наименованию оборудования.

Таблица 6 – Технологические  процессы механической обработки детали (сгруппированные по наименованию оборудования)

 Таблица  7 – Трудоемкость программы

 

Таблица 8 – Расчет количества оборудования

     Принятое  количество оборудования – это округленное  расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования показывает, на сколько полно задействовано оборудование в цехе. Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Из таблицы 8 мы видим, что по детали И протяжное оборудование перегружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Д – подрезное оборудование недогружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Б -  все оборудование загружено нормально.

      Маршрутная схема производственного процесса  обработки деталей в проектируемом цехе включающая схему взаимодействия различных операций и маршруты движения деталей по рабочим местам представлена на рисунке 1 [1].

 

     

 И 

 Д   

                                  Б 
 
 

Т- токарное; Р – расточное;

Ш – шлифовальное; О – отрезное;

Ф – фрезерное; 

С – сверлильное;

П – подрезное;

З – зенкеровальное; 

Рисунок 1 - Маршрутная схема производственного  процесса цеха 
 

 

     

      1.5 Расчет площади цеха 

      Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 9.

      Таблица 9 – Расчет площади цеха

 

     Удельная  площадь на ед. производственного  оборудования возьмем, равной крупносерийному типу производства, которому соответствует следующая удельная площадь на единицу производственного оборудования:

     Токарные  станки – 27,7м²

     Резьбонарезные  и шлифовальные станки – 18,5м²

     Все остальные – 21,7м²

      Таким образом, общая площадь механического  цеха составляет 732,1 м². 

            
 
 

      1.6 Расчет численности основных  производственных рабочих 

      Число рабочих станочников цеха или  участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного  годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:

Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м ,                                                                (8)

     где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

         Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования из таблицы 7, станко-ч;

         Ф - действительный годовой  фонд времени одного рабочего,                                                                                         

         к_м - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8. Примем его равным 1,5.

  Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:

      Ф = D*d ,     (9)                                                     

      При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

     Ф=253*8 – 24*8 = 1832 ч.

             Результаты расчетов  сведем в таблицу 10.

Таблица 10 – Расчет численности основных производственных рабочих

     Р_отр = 7254,2/1832*1,5 = 2,6 чел. ≈ 3 человека

     Аналогично  ведется расчет и по другим рабочим.  

     1.7 Организация ремонтного хозяйства 

     Основная  задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание [2].

     Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании.

     Определим продолжительность межремонтного  цикла по формуле 10:

     Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт,                               (10)

     где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);

     Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого  материала, принимаем 1,2.

     Ву - коэффициент, учитывающий условия  эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

     Вт - коэффициент, отражающий особенности  работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

       минут;

     Определим длительность межремонтного периода по формуле 11: 

     

,                                                      (11)

     где N_c- число средних ремонтов;

     N_m- число текущих ремонтов.

     

     Определим длительность межосмотрового периода  по формуле 12:

     Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                                 (12)

     где N _o - количество осмотров.

       

     На  мой взгляд, организация ремонтной  базы в данном цехе не целесообразна. На предприятии должен существовать ремонтный цех, силами которого должны осуществляться все виды ремонта оборудования.