Проект организации цеха по производству кронштейнов

       Внутрицеховые перевозки целесообразнее осуществлять при помощи тележек или для небольших деталей – переносить их вручную от одного рабочего места к другому.

     Так как транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта, то в этом случае их количество будет составлять 2 человек (по 1 человека в смену). 

     1.11 Организация управления цехом 

     Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

     Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 18. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

     Таблица 18 - Нормативные данные для определения  численности работников цеха

 

     Исходя  из того, что токарных станков 8, сверлильных 4, фрезерных 2, шлифовальных 10 и т.д., то для обслуживания этих станков достаточно двух наладчиков.

     Так как промежуточный склад отсутствует, то для обслуживания производственных станков необходимо 34/65=0,52=1 кладовщик склада заготовок.

     Число работников технического контроля, обслуживающих  основных и вспомогательных рабочих равно:

     2*(41+9)/25 = 4 человека

     Число работников технического контроля, приходящихся на ИТР равно:

     4/8 = 1 человек.

     Результаты  расчета представьте в виде таблицы 19.  

     Таблица 19 - Сводная ведомость состава  работающих

 

        Далее нам необходимо спроектировать  организационную схему управления цехом. Важным этапом проектирования цеха является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа производства, ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей продукции и т.д.) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.

      Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация и  взаимосвязь.

     Исходя  из заданных функций и структурных звеньев можно предложить следующую организационную структуру управления проектируемым цехом (рисунок 2). Дадим к ней некоторые пояснения.

     Во  главе цеха стоит начальник, которому подчинены заместитель по подготовке производства, заместитель начальника по производству и механик цеха. В функции первого входят вопросы технической подготовки производства – разработка и внедрение технологических процессов и оснастки, обеспечение участка цеха всей необходимой документацией, технологической оснасткой и организации ремонта инструмента. Всю эту работу заместитель начальника цеха по подготовке производства осуществляет через подчиненные ему функциональные и обслуживающие органы.

          В ведении заместителя начальника  по производству и механика  цеха находятся диспетчер, транспортные рабочие, склад заготовок и готовой продукции, бюро технического контроля, ремонтная мастерская и кладовая запасных частей. Основным структурным подразделение цеха является производственный участок, возглавляемый мастером. Производственный участок  подчиняются непосредственно заместителю начальника по производству. На мастера возложено технологическое и хозяйственное руководство деятельностью участка. Мастер является ведущей фигурой цеха. Мастер выполняет большой круг обязанностей. К числу важнейших из них относятся обеспечение выполнения плана объема производства и качеству продукции. Мастер должен организовать неуклонное повышение производительности труда и снижение себестоимости выпускаемой его участком продукции путем строгой экономии основных и вспомогательных материалов, инструмента, электроэнергии. Характер и содержание управления цехом зависит от сложности производства, а главное – от характера взаимной связи участков, входящих в состав цеха. Цеховая администрация руководит производственным участком путем: четкой регламентации технологической дисциплины; установление текущих производственных заданий и координация работ по их выполнению; распределение рабочих по участку и их сменам, их тарификации, определение размеров выработки и заработной платы; обеспечение необходимых материальных ресурсов и технических средств, а так же выполнение вспомогательных работ по ходу производства на всех участках.

     Нормы расчета численности ИТР и  служащих по функциям управления приведены  в таблице 20.

Таблица 20 - Нормы определения численности  работников служб по функциям управления

     Исходя  из данных таблицы, получаем:

     Мастер  – 2 чел.,

     Ст. мастер – 1 чел.,

     Диспетчер-плановик – 1 чел.,

     Технолог – 1 чел. 
 
 
 

     Рисунок 2 - Схема управления механическим цехом 
 
 
 
 
 

       1.12 Расчет технико-экономических показателей 

       Рассчитаем  технико–экономические показатели (таблица 21).

Таблица 21 - Расчет технико-экономических показателей

 

       Из  рассчитанных данных таблицы 21 видно, что выпуск продукции на 1 м² общей площади составляет 353,9 шт. за год, выпуск продукции на 1 м² производственной площади составляет 385,7 шт. Эти показатели достаточно высокие, что говорит о высокой производительности труда на данном участке. Такие показатели, как выпуск продукции на одного рабочего  и выпуск продукции на один станок, которые составляют 5647,2 шт. и 7240 шт. соответственно, показывают, что происходит недозагрузка некоторого оборудования и перегрузка другого. Об этом же свидетельствует коэффициент загрузки оборудования, который составляет 0,85.  

       1.13 Пути совершенствования организации технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе.

       Система обслуживания – комплекс постоянно  действующих организационно-технических регламентов на виды, объёмы, периодичность и методы выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда.

       Техническое обслуживание  - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся осмотры, промывки, проверки на точность и др. регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику.

       Ремонтное хозяйство создается на предприятии  для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов . Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

      Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система  планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.