Проект организации цеха по производству кронштейнов

       Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:  
межремонтное обслуживание;  
периодические осмотры;  
периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.  
              Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.  
              Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.  
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.  
              Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.  
              Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.  
              Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

       Основными направлениями совершенствования  ремонтного хозяйства и повышения  эффективности его функционирования могут быть:  
—  в области организации производства развитие специализации и кооперирования - в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;  
— в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;  
— в области проектирования и изготовления запасных частей унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, -  — сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;  
— в области организации работ соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;  
— в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

       

    2 Организация однопредметной поточной  линии. 

            2.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии.  

       Поточным  производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса [1].

       Производство, организованное по поточному методу, характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов  производства на составные части  – операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест; поштучная передача деталей с одного рабочего места на другое; синхронизация длительности операций; использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

       Первичным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих  мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

       Поточное  производство высокоэффективно, т.к. в  нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией [1].

1.          Для однопредметной поточной линии характерны прерывность в движении изделия по операциям; прерывность в  работе оборудования и рабочих на операциях, которые не равны или не  кратны по времени ритму, при возможности увеличения времени занятости рабочих за счет выполнения нескольких операций; ритмичность выпуска и равномерность производства, достигаемые за календарный период планирования (период регламента или оборота линии), в течение которого осуществляется одинаковый выпуск изделий на всех операциях; межоперационные заделы, образующиеся между каждой партией смежных операций, продолжительность которых не равна или не кратна величине ритма. Выберем базовой деталью по наибольшему объему производства – это деталь И.

Определяем такт прямоточной линии по формуле 18:

r_пр=F_см/ N_см                                                (18)

где F_см – фонд времени за рабочую смену в мин;

      N_см – сменная программа запуска в шт.

2. r_пр = 480/135=3,6 мин

Определим основные параметры конвейера

Шаг конвейера  равен l₀ = 2,9 метра – расстояние между осями двух смежных изделий равномерно расположенных на конвейере;

Скорость конвейера  V_конв=l₀/ r_пр

V_конв= 2,9/3,6=0, 8 м/мин

Рабочей зоной  операции на рабочем конвейере L_н – называется участок, на котором при постоянной скорости движения будет выполняться каждая операция.

t

                                         L_н= l₀  ¾¾¾¾ = l₀ с , м                                    (19)

r_пр

где t – норма времени на операцию

с – число  рабочих мест на операции

L_н= 2,9*33=95,7 м

Определяем продолжительность производственного цикла

        Т_ц=n * r +(n-p)* r * S ,                                     (20) 

где n - размер партии деталей;

   р - размер передаточной партии деталей;

   m - число выполняемых технологических операций;

   S - количество рабочих мест на линии.  

   Т_ц= 25*33+(10-5)*33*5=1650 мин

   Определение заделов на линии

   Технологический задел соответствует тому числу изделий, которые в каждый данный момент находится в процессе обработки на рабочих местах. При передаче деталей партиями      Zтех=р*с=5*33=165 шт

   Транспортный  задел состоит из того числа изделий, которые в каждый данный момент находится в процессе транспортирования на конвейере.

Zтр=(с-1)*р=(33-1)*5=160 шт

         Страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операции, а также на контрольных пунктах это  задел находящийся в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, должен восполнить возможные отклонения от заданного такта работы на данной операции. Величина заделов устанавливается на основе анализа вероятности отклонений от заданного такта работы на данном рабочем месте. Величина их восполняется в периоды регламентированных перерывов, во внеурочное время или на внепоточных производственных участках.

Передача изделий с операции может осуществляться частями поштучно. Между операциями происходит периодическое накопление изделий, т.е. образование оборотных заделов.  

     2.2 Оценка уровня организации и оперативного управления производством. 
 

      При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

• длительность производственного цикла Тц для действующего производства

 

Т_ц=åТ_мех  *n+m_мп*(m+1)+m_сб *n *k_сб ,                    (21) 

где åТ_мех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

   m_мп -среднее время пролеживания между операциями;

   n -  количество операций;

   m_сб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

   k_сб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;

   Т_ц=21,68*10+2,9*(2+1)+2,2*10*0,5=236,5 мин

• коэффициент прямоточности k_пр  измеряется отношением продолжительности транспортных операций Т_тр к общей продолжительности производственного цикла Тц ; k_пр=(127,6*2,9)/ 236,5=1,56
• коэффициент непрерывности производства k_н характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла; k_н= 21,68/236,5=0,09
• коэффициент поточности производства k_п характеризует долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ и определяется отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

k_п= 68400/106704=0,64

• коэффициент технологической оснащенности k_ос характеризуется количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место; k_ос=1/10=0,1
• коэффициент ритмичности K_n характеризуется отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане. K_n=70/75=0,93

 
 
 
 

     Заключение 

       Данный  курсовой проект позволил нам закрепить  теоретические знания, полученные при изучении курса “Организация машиностроительного производства” и приобрести практические навыки проектирования системы организации производства одного из цехов машиностроительного предприятия.

     В данном курсовом проекте был сделан выбор формы организации производства, рассчитана производственная программа, потребное количества оборудования и основные производственные рабочие. Так же были рассчитаны  площади цеха (производственные, ремонтные). В курсовом проекте было  спроектирована организационная структура цеха, рассчитаны экономико -технические показатели.

     Из  рассчитанных данных видно, что выпуск продукции на 1 м² общей площади составляет 353,9 шт. за год, выпуск продукции на 1 м² производственной площади составляет 385,7 шт. Эти показатели достаточно высокие, что говорит о высокой производительности труда на данном участке. Такие показатели, как выпуск продукции на одного рабочего  и выпуск продукции на один станок, которые составляют 5647,2 и 7240 соответственно, показывают, что происходит недозагрузка некоторого оборудования.

Так же были предложены пути совершенствования организации технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе. 
 
 
 
 
 
 

     Список  литературы 

    

1. Организация производства: Учеб. для ВУЗов /О.Г.Туровец, В.Н.Попов, В.Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г.Туровец. Издание второе, дополненное – М.: «Экономика и финансы», 2002 – 452стр.
2. Соколицин С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: Учебник. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 527 с.
3. Проектирование машиностроительных заводов: Справочник в 6 томах/ Под общ. ред. Е.С. Ямпольского.- М.: Машиностроение, 1975. - 2361 с.
4. Организация и планирование машиностроительного производства: Учебник для вузов. -3-е изд., перераб. и доп./ Под ред. И.М. Разумова, Л.Я. Шухгальтера и Л.А. Глаголевой.- М.: Машиностроение, 1974. - 592 с.
5. Проектирование механосборочных цехов: Учеб, пособие / Л.А Федотова; Воронеж: Изд-во ВГУ, 1980. - 212 с.
6. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии: Учебник/ Под ред. В.А. Летенко. - М.: Высшая школа, 1972. -606с.
7. Воронин С.И., Жалдак Н.И., Родионова В.Н. Совершенствование организации производства механообрабатывающих цехов. - Воронеж, 1991.- 162 с.
8. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ для студентов специальностей 521500 “Менеджмент “,060800 “Экономика и управление на предприятии ”всех форм обучения. – Воронеж: ВГТУ.- 48с. 141 – 2000.