Проект организации цеха по производству кронштейнов

1.8. Организация  инструментального хозяйства 

       В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

     Инструментально - раздаточная кладовая. Определим площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 13.

Таблица 13 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

 

              Исходя из данных таблицы 12 и таблицы 8, рассчитаем площади  ИРК, приспособлений, абразивов. Примем норму удельной площади ИРК равной 0,5, тогда площадь ИРК равна:

     33*0,5=16,5 м²

     Примем  норму удельной площади приспособлений равной 0,3, тогда площадь приспособлений равна:

       33*0,3=9,9 м²

     Примем  норму удельной площади абразивов  равной 0,4, тогда площадь абразивов равна:

       33*0,4=13,2 м²

     Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 производственных  рабочих. Следовательно, нам необходим только один кладовщик, так как в нашем цехе 41 производственный рабочий.

           Заточное  отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %. Следовательно, поскольку количество оборудования в рассматриваемом нами цехе составляет 34 единицы, то количество станков общего назначения в заточном отделении равно

     33*0,04 = 1,4 = 2 станка

     Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м²; средние изделия -10-12 м²; крупные изделия - 12-14 м².

     Общая площадь заточного отделения равна: 2* 10=20 м²

     Количество  рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле 13:

     R_з = S_з *F_д *К_з / Ф *К_м ,                                               (13)

     где S_з - число основных станков заточного отделения;

     F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

       К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

     Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

     К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

     R_з = 2*3845,6*0,5/1832*1,1 = 1,908 = 2 человека

     Отделение ремонта технологической  оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки определяется по таблице 14. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц.

Таблица 14 - Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах

     Используя данные таблицы 14, получаем, что число основных станков в отделении составляет 3 шт.

Число вспомогательных станков: (3*40)/100=1,2 ≈ 1.

      Таким образом, в результате производственных расчетов было получено, что количество кладовщиков составляет 1 человек, количество рабочих-заточников 2. Также  в цехе востребованы 2 станка в заточном отделении, 1 вспомогательный станок и 3-основных.  

     1.9. Организация складского хозяйства 

     Основной  задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

     Площадь склада заготовок и готовых изделий  определяется по формуле 14:

     

                                         (14)

     где S - площадь склада, м²;                                        

     Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

     t - запас хранения заготовок, дн.;   

     D - число рабочих дней в году;

     q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

     k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25 - 0,4, штабелеров - 0,35 - 0,4.

Рассчитаем  массу заготовок, обрабатываемых в  течение года по формуле 15:

                                                                   

       М_i * N_i

      Q_i = ∑¾¾¾¾ (15)

      1000

      где М_i  – масса i-ой детали, кг;

      N_i – производственная программа i-ой детали, шт.

      Q_i = (1,7*106704 + 2,0*76284 + 2,2*99372)/1000 = 552,5832 т

Нормативные данные для расчета площади складов  представлены в таблице 15. Таблица 15 -  Нормы для расчета цеховых складов

 

      S=(552,5832*(3+2))/253*3*0,4*1,1=8,27 м²  

      1.10. Организация транспортного хозяйства 

     Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

     Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле16:

       (16)

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

    Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле ( 17), кг;                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                            

     k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2-1,3);

       F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

     d - грузоподъемность транспортного  средства, определяется по таблице 16, т;

       k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 16;

                                                                                     (17)

       k_п- коэффициент использования транспортного парка.

     Учитывая  массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид транспортного средства и сделаем по нему расчет.

Таблица 16 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств

 

     Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

     В данном курсовом проекте предлагается использовать одностороннюю маятниковую  систему (возможны и другие варианты).

     Среднее время одного рейса при односторонней  маятниковой системе определяется по формуле 17:

            , (17)

     где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

     V_г, V_б - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

     t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

     t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от длины пробега, мин.

     L_ср = 27,33

     Рассчитаем  среднее время рейса для электрокара:

     t_мс = 27,33/83,33 + 27,33/166,67 + 15 + 27,33*0,1 = 18,225мин = 0,304ч

     Аналогично  рассчитываем среднее время рейса  для других видов транспортных средств.

     Результаты  расчета сведем в таблицу 17.

Таблица 17 – Расчет потребности в транспортных средствах

       Таким образом, поскольку механический цех  занимается выпуском мелких деталей, получим  следующую потребность в транспортных средствах: электрокар - 1 шт.