Емкость состоит из корпуса цилиндрической формы, теплообменной рубашки, теплоизоляции  и наружного кожуха. Для ее заполнения и опорожнения служит патрубок. Емкость снабжена мешалкой пропеллерного типа. С теплообменной рубашкой соединяется переливная труба и парораспределительная головка, к которой через трубопровод подается пар. Теплоноситель удаляется через патрубок в нижней части из теплообменной рубашки. Люк для осмотра и ремонта рабочей поверхности расположен в средней части. Моющее устройство, находящееся в верхней части емкости, представляет собой реактивную вертушку.

     Техническая характеристика танка Г6-ОПБ-1000

     Вместимость геометрическая, дм³ - 1180

     Вместимость рабочая, дм³ - 1000

     Мощность, кВт - 0,75

     Время поддержания температуры пастеризации, мин - 3-90

     Расход  пара, кг/ч - 100

     Расход  воды для охлаждения, м³/ч - 5

     Габариты ванны, мм - 1880х1410х2015

     Габариты  шкафа управления, мм - 540х460х650

     Общая масса, кг - 625 

     Рисунок 6

       
 
 
 
 
 
 

     1 – мешалка; 2 – теплоизоляция; 3 –  теплообменная рубашка; 4 – внутренний корпус; 5 – наружный корпус; 6 – пульт управления; 7 – ножки; 8 – патрубок наполнения-опорожнения; 9 – пробоотборный кран; 10 – люк; 11 – привод мешалки

     Шестеренный насос НРМ-2 с внутренним зацеплением

 

     Основные  рабочие органы – зубчатый ротор  и ведомая шестерня, расположенная эксцентрично продольной оси насоса. Часть ее зубьев входит в зацепление с зубьями ротора. Шестерня свободно посажена на палец, снабженный втулкой.

     Корпус  насоса с одной стороны закреплен  на кронштейне гайкой, с другой –  закрыт крышкой, которая крепится к корпусу четырьмя шпильками. На внутренней стороне крышки имеется серповидный выступ для предупреждения обратного просачивания жидкости с нагнетательной стороны на всасывающую, являющийся замыкающей поверхностью переноса порций продукта. В крышке имеются пазы, в которых расположены шпильки. Пазы позволяют поворачивать крышку на определенный угол вокруг своей оси и, следовательно, изменять положение зубьев шестерни, находящихся в зацеплении с зубьями ротора, относительно входного отверстия. При этом меняется подача насоса. На крышке нанесены риски, соответствующие определенной часовой подаче насоса. Таким образом, поворот крышки позволяет регулировать подачу насоса в пределах 0,25-2,0 м³/ч. Между крышкой и корпусом помещены уплотнительные прокладки из картона толщиной 0,2 мм, с помощью которых регулируется необходимый зазор между торцом ротора и крышкой.

     Отверстие для ввода жидкости расположено  сбоку, для вывода – сверху, оба заканчиваются патрубками с муфтами для крепления молочных трубопроводов. В случае необходимости корпус с патрубками может быть повернут в нужное положение. При подаче жидкости в рабочую камеру через нагнетательный патрубок необходимо изменить направление вращения ротора.

     Длина вала электродвигателя увеличена с помощью наконечника, который через сальниковое уплотнение входит в корпус насоса. Уплотнение сальниковой набивки осуществляется гайкой и нажимной втулкой. В качестве сальниковой набивки используют хлопчатобумажный шнур диаметром 5 мм, пропитанный животным жиром.

     Принцип работы насоса

     Перекачиваемый  продукт самотеком поступает  в рабочую камеру и заполняет  впадины между зубьями ротора и шестерни. Вращаясь, зубья переносят  перекачиваемый продукт вдоль серповидного выступа, а затем начинают входить  в зацепление. При этом продукт вытесняется из впадин и поступает в нагнетательный патрубок.

     Техническая характеристика шестеренного насоса НРМ-2

     Подача, м³/ч - 0,25-2,0

     Напор, МПа - 0,2

     Диаметр всасывающего и нагнетательного 

     патрубков, мм - 36

     Частота вращения ротора, с^-1 - 15,5

     Мощность  электродвигателя, кВт - 1

     Габаритные размеры, мм - 475х295х285

     Масса, кг - 38 

     Рисунок 7

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1 – прокладка; 2 – шестерня; 3 –  палец; 4 – втулка; 5 – крышка; 6 – уплотнительное кольцо; 7 – гайка крепления корпуса насоса; 8 – кронштейн; 9 – гайка сальникового уплотнения; 10 – электродвигатель; 11 - нажимная втулка; 12 – сальниковое уплотнение; 13 – наконечник вала; 14 – ротор; 15 – корпус насоса; 16 – гайка крепления крышки; 17 – серповидный выступ

     Танк  двустенный ОТК-6 для сквашивания молока

 

     Представляет  собой цилиндрический резервуар  из нержавеющей стали, закрытый приваренными сферическими днищами. Рабочий резервуар  внутри изолирован. Он помещен в  кожух (рубашку) из стали толщиной 8 мм, который служит основанием для крепления всей конструкции и арматуры танка. К днищу кожуха приварены конические опоры. Наверху рабочий резервуар соединен с кожухом при помощи фланца, а внизу – посредством системы связей.

     По  периметру фланца просверлены отверстия  на расстоянии 30 мм. Через отверстия поступает вода, которая, омывая поверхность резервуара, охлаждает его и стекает к днищу, откуда через штуцер свободно сливается из межстенного пространства обратно в систему ледяного охлаждения.

     В танке смонтирована мешалка. Ее верхние  и нижние лопасти соединены между собой наклонно расположенными тягами. Мешалка установлена на упорном шарикоподшипнике, который закреплен в стакане привода, находящегося на верхнем днище рабочего резервуара; приводится в действие электродвигателем. Все элементы мешалки разъемные, что позволяет без особых затруднений осуществлять монтаж и сборку.

     В нижней части цилиндра танка расположен люк диаметром 500 мм, закрываемый  поворотной крышкой, которую укрепляют  при помощи откидных болтов. Наличие на крышке резиновой прокладки позволяет плотно закрывать люк.

     Техническая характеристика двустенного танка  ОТК-6

     Резервуар:

     рабочая емкость, л - 6000

     полная  емкость, л - 6200

     внутренний  диаметр, мм - 1990

     Наружный  диаметр танка, мм - 2115

     Диаметр штуцера для подводки хладагента, мм - 50

     Диаметр патрубков для слива охлаждающей  воды, мм - 70

     Толщина теплоизоляции, мм - 32

     Диаметр люка, мм - 500

     Электродвигатель  АО-32-4:

     мощность, кВт - 1

     число оборотов в минуту - 1410

     Габариты, мм - 2235х2280х3100

     Масса, кг - 2140 

     Рисунок 8

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1 – стенка внутреннего резервуара; 2 – стенка кожуха; 3 – крестообразная мешалка; 4 – привод мешалки; 5 – люк; 6 – клапан для спуска готового продукта; 7 – штуцер для подачи хладагента; 8 – штуцер переливной трубы; 9 – штуцер моющего устройства; 10 – пробный кран; 11 – изоляция танка; 12 – штуцер датчика верхнего уровня; 13 – штуцер для удаления охлаждающей воды

 

      Фасовочно-упаковочный  автомат М6-ОПЗ-Е

 

     Предназначен  для фасования продуктов в  пакеты из полимерных материалов. Состоит из разливочно-формовочного блока с механизмами сварки пакетов и устройства для укладки пакетов в транспортные ящики. Рабочие органы, кроме конвейера, подачи и отвода ящиков для пакетов, имеют пневмопривод, работой которого управляет командоаппарат. Конвейер имеет электромеханический привод. Разливочно-формовочный блок состоит их рулонодержателя, на котором находится рулон пленки, устройства для выравнивания и натяжения ленты пленки, печатающего устройства, рукавообразователя, механизма продольной сварки, поршневого дозатора с дозирующей трубой, механизма поперечной сварки и обрезки пакета. Поверхность пленки стерилизуют бактерицидной лампой.

     Автомат осуществляет следующие операции: разматывает пленку с рулона, наносит на пленку дату и код молокозавода, проводит бактерицидную обработку пленки, формует из нее рукав, сваривает продольный и поперечный швы, наполняет пакет продуктом, отсасывает из пакета воздух, сваривает второй поперечный шов и одновременно отрезает пакет и отводит его на конвейер, который подает пакеты в ящик.

     Опорой при сварке продольного шва служит формовочная труба, к которой пленка прижимается сваривающей головкой с нагревательным элементом. В нижней части трубы размещены пружинящие распорки, придающие рукаву удобную для поперечной сварки форму. Распорки предотвращают образование складок на поперечном шве.

     К верхней части формовочной трубы  подведена трубка от вакуумного устройства для отсасывания из пакета воздуха.

     Дозирование продукта в автомате осуществляется поршневым дозатором со всасывающим и нагнетающим клапаном. Порция кефира из дозатора по дозировочной трубе подается в пакет. Дозировочная труба помещена в формовочную.

     Механизм  сварки поперечного шва имеет  две губы – сваривающую и прижимную. Их сжатие обеспечивается пневмоцилиндром. К сваривающей губе прикреплен электронагревательный элемент, к нажимной – резиновая прокладка. Для охлаждения во время работы к сваривающей и прижимной губам подается вода. Механизм сварки поперечного шва осуществляет также протяжку полиэтиленового рукава на длину одного пакета.

     Привод  конвейера пакетов – пневматический с храповым механизмом, конвейера  ящиков с готовой продукцией –  электродвигателем через редуктор.

     Техническая характеристика фасовочно-упаковочног автомата М6-ОПЗ-Е

     Производительность, пакетов/мин - 2 и 25

     Объем дозы, л - 0,25; 0,5; 1

     Точность  дозирования, % дозы:

     0,25 л - ± 4

     0,5 л - ± 3

     1 л - ± 2

     Пленка, мм:

     Толщина - 0,1

     Ширина - 320

     Размеры пакета для дозы (без продукта), мм:

     0,25 л - 110х150

     0,5 л - 175х150

     1 л - 255х150

     Давление  в пневмосистеме, МПа - 0,62

     Расход воздуха, м³/ч - 48

     Мощность  привода, кВт - 22

     Габаритные размеры, мм - 3240х2400х2580

     Масса (без компрессора), кг - 745 

      Рисунок 9 
 
 
 
 
 

     1 – поршневой дозатор; 2 – бак  молочный; 3 – лестница; 4 – рулонодержатель; 5 – формовочная трубка; 6 - рукавообразователь; 7 – механизм сварки продольного шва; 8, 10 – шкафы электрооборудования; 9 – механизм сварки поперечного шва; 11 – конвейер пакетов; 12 – фотоэлемент счетного устройства; 13 – бункер; 14 – конвейер ящиков с пакетами

 

      Технологический расчет

     Расход  сырья и выход  готового продукта

 

     Норма расхода сырья представляет собой  массу сырья в килограммах, затраченного на выработку 1 т готового продукта. Массу сырья, затраченного на получение 1 т готового продукта, рассчитывают по формуле:

     Р_с = 1000*r_г * 100 ,

       r_с 100-n

     где Р_с – норма расхода сырья, кг на 1 т кефира; r_г, r_с – массовая доля жира в готовом продукте и сырье, %; n – предельно допустимые потери, %.

     Зная, что в данный цех поступает  нормализированное по жиру молоко, и жирность получаемого продукта также равна 3,2 %, находим норму расхода сырья: