Проект завода по производству ЖБИ мощностью 70 000 м3/год

    Для сборки и сварки объемных арматурных каркасов предназначена горизонтальная установка 7207/ 1А.

 

    4.7.Проектирование складов цемента.

    Проектируемый завод для хранения цемента оборудуется  складами силосного типа, изготавливаемых из железобетона, представляющих собой цилиндры с коническим днищем. Силоса группируются в несколько рядов.

      Цемент поставляется на завод железнодорожным транспортом, а также автоцементовозами. При разгрузке цемент поступает в приемные устройства цементного склада. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяются пневморазгрузчики. Пневматические разгрузчики всасывающего типа забирают из крытых вагонов и подают его на расстояние до 12 м в приемный бункер пневмоподъемника.

    На  предприятии используется автоматизированный склад хранения цемента. В состав типового автоматизированного склада входят: приемный бункер, плоская башня, фильтр, камерный насос или винтовой разгрузчик, распределительное пневматическое устройство, цементопроводы, исполнительный механизм, системы масло и влагоочистки сжатого воздуха и автоматического управления.

    Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой в силосах  предусмотрены указателей уровней. Днища силосов оснащаются аэрационными сводоразрушающими устройствами, состоящими из аэродорожек и данных пневморазрушителей с системой дистанционного управления.

    Во  избежание слеживания цемента предусмотрена  перекачка его из одного силоса в  другой.

    Для очистки воздуха выходящего из силосов  бункеров приема и выдачи применяются  фильтры и циклоны, под которыми установлены сборники пыли, отсасываемой пневморазгрузчиком.

    Вместимость складов цемента рассчитывается по формуле:

 

    Vц = (Qсут * Тхр)/ 0,9; [2]

    где Qсут – суточный расход цемента в т; Тхр – нормативный запас хранения цемента (Тхр = 10 сут, по ОНТП – 07 – 85); 0,9 – коэффициент заполнения емкостей.

    Vц = (73,8 * 10)/ 0,9 = 820 т

    Принимаем автоматизированный склад вместимостью 960 т с количеством силосных банок 8 штук (Типовой склад 409 – 29 – 64; табл. 4.1.5. [6])

 

    Проектирование  склада заполнителей.

    Доставка  заполнителей на предприятие осуществляется как по железной дороге, так и  автотранспортом.

    Для выгрузки из полувагонов заполнителей применяется передвижные разгрузочные машины ТР – 2. для хранения заполнителей на предприятии мощностью до 100 тыс. м³/ год используется штабельно-траншейный склад. Хранение заполнителей производится по видам, фракциям и сортам путем устройства разделительных стенок.

    Для перемещения материалов на складе используется погрузочно-разгрузочная машина ТР – 2.

    При смерзании заполнителей во время их транспортировании при низких температурах или их слеживании используют бурорыхлительную машину БРМ – 80/110

    Вместимость склада заполнителей Vз (м³) определяется по формуле [6]

    Vз = Qсут * Тхр * 1,2 * 1,02 ;[6]

    где Qсут – суточный расход материалов

    Тхр - нормативный запас хранения материалов (Тхр = 10 сут, по ОНТП – 07 – 85); 1,2 – коэффициент разрыхления; 1,02 – коэффициент учитывающий потери при транспортировке.

    = 219,05 * 10 * 1,2 * 1,02 = 2681,2 м³

    Vщ = 305,03 * 10 * 1,2 * 1,02 = 3733,6 м³

    Vобщ = 2681,2 + 3733,6 = 6416 м³

    Для данного типового проекта принимаем  типовой штабельно-траншейный склад  вместимостью до 9 000 м³ (шифр склада 708 – 25 – 86) с площадью в плане 3378 м².

 

    4.8.Проектирование складов готовой продукции.

    Склады  готовой продукции на предприятиях железобетонных изделий предназначены для приема и хранения, принятых отделом технического контроля изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автотранспортом.

    В теплое время года склад используют для выдерживания бетона с целью ускорения оборачиваемости пропарочных камер и форм. В некоторых случаях на складах ведут укрупнительную сборку составных конструкций, осматривают изделия и устраняют мелкие дефекты и повреждения.

    Изделия, поступающие на склад готовой  продукции маркируются. В маркировке указывается: логотип фирмы, номер заказа, марка изделия, его вес, дата изготовления и знак ОТК, а также знак сертификата, если продукция сертифицирована.

    Склад готовой продукции на заводе –  это открытая прямоугольная площадка, оборудованная подъемными механизмами, покрытие площадки преимущественно бетонное. Чтобы улучшить водоотвод со складов готовой продукции и обеспечить бесперебойную работу склада в любую погоду устраивают уклоны в 1 - 2° в сторону ближайших дождеприемников.

    Для вывода изделий предусмотрены дороги сквозные и кольцевые, шириной, достаточной  для свободного проезда двух машин.

    При хранении изделий в штабелях между  ними предусматривается пространство для свободной погрузки и выгрузки изделий, так чтобы, не повреждать изделия в соседних штабелях. Проходы между штабелями в продольном направлении располагают не реже чем через каждые два штабеля, в поперечном не реже чем через каждые 25 метров.

    При хранении в штабелях используются швеллерные прокладки и подкладки.

    Трубы хранятся в рабочем положении, как  в специальных кассетах, так и  складированием друг на друга с использованием специальных прокладок и противооткатных  приспособлений.

    Сваи  хранятся горизонтальными рядами остриями в одну сторону. Между горизонтальными  рядами свай (как при хранении, так и при транспортировании) укладывают деревянные прокладки. Под нижний ряд свай прокладки укладываются на тщательно выровненное основание. Все прокладки для сохранения монтажных петель, должны быть на 20 мм выше высоты петли. Высота штабеля не должна превышать 2,5 метра.

    Колоны  следует укладывать в штабеле  в 4 ряда. Высота штабеля не должна превышать 2 метра. Прокладки между колонами и под ними укладываются в местах расположения строповочных отверстий  и монтажных петель.

    Площадь склада готовой продукции определяется по формуле [6]:

    А = Qсут * Тхр * К₁ *К₂/ Qн

    где Qсут – количество изделий, выпускаемых в сутки, м³; Тхр - нормативный запас хранения материалов (Тхр = 10 сут, по ОНТП – 07 – 85); К1 – коэффициент, учитывающий потери площади склада на проезды и проходы, (К1 = 1,5 по ОНТП – 07 – 85); К2 – коэффициент, учитывающий потери площади склада при применении кранов, (К2 = 1,3 – при использовании мостовых кранов); Qн – нормативный объем изделий, допускаемый для хранения на 1 м² площади, м³

    Для труб:

    А_т = (19,8 + 19,8) * 10 * 1,5 * 1,3/ 1,2 = 644 м²

    Для свай:

    А_с = (59,3 + 59,3) * 10 * 1,5 * 1,3/ 1 = 2312,7 м²

    Для колон:

    А_к = (49,4 + 49,4) * 10 * 1,5 * 1,3/ 1 = 1926,6 м²

    Общая площадь склада:

    А_общ = А_т + А_с + А_к = 644 + 2312,7 + 1926,6 = 4890 м²

    Вместимость склада определяется по формуле [2]:

    V_ск = V_сут * Тхр, [2]:

    где V_сут - количество изделий, выпускаемых в сутки, м³;

    Тхр - нормативный запас хранения материалов (Тхр = 10 сут, по ОНТП – 07 – 85)

    V_ск = 257 * 10 = 2570 м³