Проект завода по производству ЖБИ мощностью 70 000 м3/год

    Нк = 4 * (0,6 + 0,2) + 0,15 + 0,05 = 3,4 м

    Принимаем камеру с габаритами Lк × Вк × Нк, мм: 6700 × 3500 × 3400

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    4.4.Проектирование бетоносмесительного узла и приготовление бетонкой смеси.

 

    1) Часовая производительность бетоносмесительного узла по тяжелому бетону:

    Qч = V * nз * * Kн * m/ 1 000, [6];

    где V – объем смесительного барабана, м³;  nз – число замесов в час; Kв – коэффициент использования времени; Kн – коэффициент неравномерности выдачи и потребления бетонной смеси; m – коэффициент выхода бетонной смеси.

    nз = 35 – расчетное количество замесов в час для приготовления на плотных запонителях тяжелых бетонных и растворных смесей с автоматизированным дозированием сосатвляющих, приготовленных в смесителях принудительного действия [ОНТП – 07 -85];

    m = 6,67

    Kн = 0,8

    Kв = 0,91

    Qч = 750 * 35 * 0,91 * 0,8 * 0,67/ 1000 = 12,8 м³/ч

    2) Годовая производительность БСУ определяется по формуле:

    Qг = Qч * tсм * N * Тф, [6];

    где tсм – время работы в смену, ч; N – количество смен; Тф – годовой фонд времени работы оборудования.

    Qг = 12,8 * 8 * 3 * 253 = 77744,06 м³/год

    3) Число бетоносмесителей, требуемых  для выполнения производственной  программы завода.

    М = 1 000 *  Qг/(Вг * V * m * nз * Kв), [2];

    М = 1 000 * 77744,06/ (6072 * 750 * 0,67 * 35 * 0,91) = 0,79

    Для производственной программы завода необходим 1 бетоносмеситель принудительного действия вместимостью 750 л СБ – 146. Также 1 бетоносмеситель  СБ – 146 используется в качестве резервного, который в свободное время используется для приготовления товарного бетона. Бетоносмесители устанавливаются в типовой секции 409 – 28 – 30.

    Типовая автоматизированная секция 409 – 28 – 30:

• высота секции – 26,6 м,
• площадь в плане – 72 м²

    Бетоносмесительный  цех проектируется с учетом того, чтобы для быстрой подачи бетонной смеси на производство, его расположение было как можно ближе с формовочным цехом – это обеспечивает наиболее эффективную подачу бетонной смеси к формовочным постам.

    Подача  расходных материалов бетонной смеси  происходит по схеме: через затвор течки  силоса материал попадает на ленточный конвейер, с ленточного конвейера происходит подача материалов в распределительный механизм, подающий материалы в разные расходные бункера.

    Подача  цемента из силосов происходит пневматически  по цементопроводу при помощи пневмонасосов. По цементопроводу цемент поступает в расходные бункера БСУ [3]

    В расходных бункерах происходит сепарация  материалов по отсекам. Для крупнозернистого заполнителя предусмотрено три  отсека, для мелкозернистого два.

    Чтобы не происходило прилипание и зависание  заполнителей на стенках в нижней части бункера, при их повышенной влажности, применяются навесные вибрационные сводообрушители.

      Также в конструкции расходных  бункеров применяют устройства  для аэрации цемента, указатели  уровней заполнения отсеков бункеров.

    Запас материалов в расходных бункерах составляет: 2 часа – для мелкого  и крупного заполнителя; 3 часа –  для цемента.

    После расходных бункеров в схеме предусмотрены  весовые дозаторы, где происходит их отвес согласно рецепту (дозировке).

    При отвешивании компонентов могут встречаться незначительные погрешности, которые должны соответствовать разрешенными для данного типа дозаторов, но не более ± 1% для цемента, воды, жидких химических добавок; ± 2% для заполнителей.

    Дозатор, применяемый для отвешивания заполнителей однофрикционный, дозатор для цемента способен взвешивать цемент любой из двух марок, находящихся в смежных бункерах, дозатор для жидких компонентов приспособлен для дозирования воды и жидких компонентов. [3]

    Дозаторы  сухих компонентов бетонной смеси загружают из соответствующих отсеков бункера.

    Вода  поступает из расходного бака, наполняемого из водопроводной магистрали. Водные растворы добавок подают в дозаторы с помощью циркуляционного трубопровода от установок по приготовлению добавок.

    Дозаторы, применяемые в цехе приготовления бетонной смеси различаются по назначению: для жидкости – 6.006. ХД – 200 – 2БЖ с пределом взвешивания от 40 до 200 кг; для цемента принимается дозатор 6.001. АД – 600 – 2 БЦ с пределом взвешивания 200 – 400 кг; для щебня 6.011.АД – 1600 – 2БЩ (400 – 1600 кг); для песка 6.012.АД – 500 – 2БП (100 – 500 кг)

    Применяемый комплект дозаторов серии АД имеет  цикл дозирования 45 с и классы точности 1 и 2. [4]

    После цикла дозирования по схеме компоненты подаются в работающий бетоносмеситель.

    Подача  компонентов происходит в следующей  последовательности; цемент вводится смешанным с песком затем щебень, затем вода с добавкой (добавка вводится в растворе с водой концентрацией 20%). Время перемешивания определяется маркой бетоносмесителя и составляет для бетоносмесителя СБ – 146 50 сек, после чего готовая бетонная смесь подается в бетонораздатчик, который перемещаясь по бетоновозной эстакаде доставляет смесь к формовочным постам.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    4.5.Проектирование складов арматуры.

 

    По нормам хранения склад арматурной стали проектируется крытыми и как правило располагается максимально приближенным к подъездным путям (железнодорожного, автотранспорта).

    Сталь на складе сортируется по маркам, по классу, и по назначению. Склады оборудованы ячейками и стеллажами для хранения стержневой арматуры и отсеками для хранения буфтовой арматуры.

    Все отсеки и ячейки снабжаются бирками с указанием класса, марки, а также для метра арматуры.  [6]

    Арматурный  склад должен вмещать такое количество арматурной стали, которое бы удовлетворяло трехнедельную потребность  арматурного цеха.

    Сталь доставляется в арматурный цех с  помощью самоходных тележек либо с помощью крановых операций. [1]

 

    Площадь складских помещений для хранения арматурной стали определяются по формуле, [1]:

           А = Qсут * Tхр * К1/m, [1];

    где Qсут – суточная  потребность в арматуре, т:

    Тхр – срок хранения; Тхр = 25 сут ( по ОНТП – 07 – 85):

    К1 – коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на складах и в закрытых складах, К1 = 2,5 (ОНТП – 07 – 85); m – массе стали, размещаемой на 1 м² площади склада, т/м²:

    Масса стали в бухтах – 1,2 т/м²

    Сталь в прутках – 3,2 т/м²

    Полосовая сталь – 2,1 т/м²

    Сетки в рулонах – 0,4 т/м²

      mср = 1,7 т/м²

    Следовательно площадь складов арматуры равна:

    А = 82,3 * 25 * 2,5/ 1,7 = 3025 м²

 

    4.6.Проектирование арматурозаготовительного отделения.

 

    Изготовление  арматурных сеток и каркасов осуществляется высокопроизводительным оборудованием (сварочные станки, станки для гибки и правки и т.д.). Процесс изготовления строится по принципу единого технологического потока от подготовки арматурной стали до получения готового изделия по возможности без промежуточных перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов.

    Внутрицеховую доставку арматурной стали, заготовок и готовых арматурных элементов производят  мостовыми кранами и ручными тележками

    Арматурный  цех состоит из отделения заготовки, сварки, укрупнительной сборки и изготовления закладных деталей. В этих отделениях выполняют следующие основные операции: правка, резка, гнутье и стыковая сварка (заготовка); сварка плоских каркасов и сеток, укрупнительная сборка объемных каркасов; изготовление и металлизация закладных деталей; доработка арматурных изделий (приварка отливающихся стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в сетках и др.)

      В соответствии с необходимыми  процессами подбирают и компонуют  оборудование арматурного цеха [1].

    Для средних заводов железобетонных изделий и КПД производительностью 60 – 120 тыс. м³ в год мощность арматурных цехов составляет от 3 до 6 тыс. т. арматурных изделий в год. Арматурный цех располагают вместе с формовочным в одном блоке [6].

 

    Правка  и резка арматурной стали диаметром  от 3 до 12 мм классов В – I; А – I; А - II,А -  III, поставляемой в мотках производится на правильно-отрезных следующих типов: установка СМЖ – 357, станки И – 6022А; ГД – 162-01 и ИВ – 6118. [6]

    Станки  работают стабильно при заготовке  прутков длиной от 1000 до 9000 мм.

    Для мерной резки стержневой арматуры применяется станок механические станки типа СМЖ – 322А и гидравлические 175А.

    Для экономии стали предусмотрено стыкование стержней на стыковой сварочной машине.

    Для гибки арматурных стержней применяются  универсальные станки СМЖ – 179А.

    Сварные сетки и плоские каркасы изготавливают контактной сваркой на высокопроизводительных многоэлектродных сварочных машинах МТМ – 160; МТМ – 166. Гибка изготовленных арматурных сеток осуществляется на станках для гибки сварных сеток СМЖ – 353А

    Заготовка стержней напрягаемой арматуры заключается в отмеривании и отрезки стержней заданной длины, образовании на их концах временных концевых анкеров или установке инвентарных зажимов. Для сварки горячекатаной стержневой арматуры и высадки на обоих ее концах анкерных головок используют установку СМЖ – 524. она состоит из приемного и подающего роликовых конвейеров, роликового станка для резки арматуры СМЖ – 133А; машины МС – 2008 для комплектной стыковой сварки и механизма продольной подачи стержней по роликовым конвейерам.