Отчет по практике в ЗАО “ЧЕЛНЫ-ХЛЕБ”

18. Читова К.М., Запешина Н.В., Маслов  И.Н. Технохимический контроль хлебопекарного производства. – М.: Пищевая промышленность, 1975. – 480 с.

19. Отраслевой каталог: оборудование  для хлебопекарной промышленности. – М.: ЦНИИТЭИ легпищемаш, 1987. –  275 с.

20. Гигиенические требования безопасности  и пищевой ценности пищевых продуктов. Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы. СанПин 2.3..2.1078.-01.1 – М.: «Интер СЭН», 2002. – 168 с.

21. Смельчук В.С. Основы промышленной  вентиляции предприятий пищевых  производств. – М.: МГЗИПП, 1996. –  47 с.

22. Сегода Д.Г. Охрана труда в пищевой промышленности. – М.: Легкая и пищевая промышленность. 1983. – 232 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.1 Постановка задачи

В технологическом процессе производства подового хлеба требуется обеспечить экономию греющего пара в расстойном шкафу. В существующем расстойном шкафу конденсат пара сливается в канализацию, что приводит к большим техническим и экономическим затратам. Для усовершенствования оборудования, с целью обеспечения экономии греющего пара, предлагается поставить конденсатоотводчик. Кроме того, данное приспособление освободит персонал от ручного слива конденсата, создавая удобство и простоту в работе.

6.2 Расчет капитальных затрат

Сравним между собой технические  характеристики существующей техники  и модернизированной установки. Данные сведем в таблицу 6.1.

Таблица 6.1_ Технические характеристики

Показатель	Единица измерения	Оборудования
		существующее	модернизированное
Производительность, G	кг/ч	1600	1600
Количество обслуживающих рабочих, n	чел	1	0
Общая установленная мощность, N	кВт	12,8	12,8
Занимаемая производственная , пло-щадь, S	м2	6,12	6,12
Удельный расход электроэнергии, Wуд	кВтч/кг	0,008	0,008
Масса, m	Кг		1,1
Трудоемкость производства единицы  продукции, Тр	чел.ч/кг	0,005	0,0043

Число рабочих изменилось на одного человека, так как ручной труд заменён работой конденсатоотводчика. Общая установленная мощность не увеличилась, так как конденсатоотводчик не требует дополнительной электрической энергии.

Занимаемая производственная площадь  не возросла, так как все дополнительное оборудование располагается непосредственно в самом расстойном шкафу . Масса установки увеличилась на 1,5 кг, которые приходятся на сам конденсатоотводчик, дополнительные трубы и шланги. Трудоемкость производства единицы продукции определяется отношением числа обслуживающих рабочих к производительности:  

 

Тр = n/G (6.2)

Трудоемкость производства единицы  продукции уменьшилась на 10% вследствие замены ручного труда автоматизированным.

Капитальные затраты на модернизацию техники состоят из стоимости покупных изделий и стоимости изготовления оригинальных частей и деталей, а также монтажа всех разработок на машину.

Существующая установка по каталожным данным стоит 3205 руб., то есть капитальные  затраты в старую технику К1 = 3205 руб. Новая техника содержит в себе почти все основные части старой, вместе с конструкторской разработкой.

К2 = К1 + Цизд + М, (6.3)  

 

где Цизд – цена изделия установленная, сравнением проектируемой установки  с уже существующими конструкциями;  
Цизг – стоимость изготовления оригинальных частей и деталей, руб.; 
М – стоимость монтажа всех частей; 
Так как детали планируется изготовить силами самого предприятия, а не заказывать в других организациях, то стоимость изготовления определяется себестоимостью. Предприятие не несет дополнительных расходов на доставку, на проценты с себестоимостью, устанавливаемые фирмами. 
В стоимость монтажа входит оплата труда и всех расходов производственных рабочих, которые будут изготавливать конденсатоотводчик и модернизировать машину.  
Упрощенно величину монтажа определяют в процентах от стоимости покупных и изготавливаемых деталей и узлов:

М = 0,1 * Цизд, (6.4)

М=0,1*4690=469 руб. 
 
Теперь по формуле (6.3) находим капитальные затраты в модернизированную технику:

К2 = 3205+4690+469=8364 руб.

Определяем годовой выпуск продукции при двусменном режиме работы по 12 часов. Установка работ ежедневно круглый год:

Пг = G * tр * Пm * Nг, (6.5)

где, G – часовая производительность установки, кг/ч; 
tр – чистое рабочее время смены (tр = 12ч); 
m - число смен в сутки; 
Nг – число рабочих дней в году.

Пг =1600 * 12 * 2 * 278 = 8896000 кг.

Вычисляем удельные капитальные затраты, которые определяются отношением капитальных  вложений в технику к годовому выпуску продукции:

Ку = К / Пг, (6.6) 
 
где, К – капитальные затраты в технику, руб.; 
Пг – годовой выпуск продукции на соответствующем оборудовании, кг.

Ку=372090/8896000=0,042 руб/кг.  

 
6.3 Расчет себестоимости единицы  продукции

Себестоимость единицы продукции, вырабатываемой на существующей и проектируемой  технике, рассчитывают по следующим статьям затрат: 
1. Сырье и основные материалы;

Энергия на технологические нужды;

Расходы на оплату труда производственных рабочих;

Отчисления на социальные нужды;

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

Расходы на освоение и подготовку производства;

Расходы на управление и организацию  труда;

Коммерческие расходы.

 
6.3.1 Расчет затрат на сырье  и основные материалы  
Определяются на основании норм расхода сырья и основных материалов в соответствии с рецептурой и цен на единицу сырья и основных материалов по формуле:

Зс=Нс*Цс+Но*Цо, (7.7)

Нормы расходов принимаются по фактическим  данным предприятия. 
Расчёт стоимости сырья и основных материалов можно представить по форме таблицы 6.2.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.2 Расчёт себестоимости сырья  и основных ма-териалов

Наименование сырья и основных ма-териалов	Нормы расхода на один килограмм  продукции, кг.	Цена на единицу сырья и основных материалов, руб.	Стоимость сырья и основных материа-лов  на единицу продукции, руб/кг
1.Мука пшеничная I сорт	0,5	9,0	4,5
2.Вода питьевая	0,27	0,48	0,013
3.Соль пищевая	0,025	2,0	0,05
4.Дрожжи хлебопекарные	0,07	15,0	1,4
5.Масло растительное,эмульсия	0,003	18,0	0,054
6.Сахар-песок	0,02	19,0	0,38
7.Пакет целлофановый-упаковочный	1	0,07	0,07
Итого:	-	-	6,58

 

6.3.2 Расчёт затрат на электрическую энергию 
Топливо и энергия на технологические нужды определяется по удельным нормам расхода на единицу продукции и стоимости за единицу соответствующего вида топлива и энергии. Расходы электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать исходя из установленной мощности электродвигателя и коэффициента использования мощности, производительности машины в час и себестоимости 1кВт/ч энергии по формуле: 
Зэ =N*k*Sед/Пч, (6.8)

где, N – установленная электрическая  мощность, кВт; 
k – коэффициент использования мощности, k = 0,8-0,9; 
Sед – стоимость 1кВт.ч электроэнергии (Sед = 1,27 руб/кВт.ч); 
Пч – часовая производительность установки, кг/ч.

Зэ =12,8*0,85*1,27/1600=0,0086 руб/кВт*ч

6.3.3 Расходы на оплату труда  производственных рабочих 
Расходы на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную зарплату, выплаты стимулирующего характера, премии за производственные результаты, надбавки к окладам и тарифным ставкам за профессиональное мастерство, выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда. 
Часовая тарифная ставка устанавливается с учетом квалификации рабочего, условий труда и не должна быть меньше минимально установленной тарифной ставки ( т. е. тарифной ставки I разряда ). Минимальная тарифная ставка определяется по формуле: 
Тч=Зплmin/186 ; (6.9)

где Зплmin- минимально установленная  заработная плата, руб; 
186- плановый фонд рабочего времени, ч.

Тч=4000/186=21,5 руб/ч.

Размер фонда оплаты труда в  расчете на единицу продукции  можно определить по формуле :

Зпл =n*tсм*Тч*К/Gсм, (6.10)

где n – количество персонала, обслуживающего установку, чел; 
tсм – длительность смены, ч; 
Тч – часовая тарифная ставка, руб/ч; 
К – коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату, К = 1,4; 
Gсм – сменный выпуск продукции. 
На существующем оборудование весь технологический процесс обслуживают 8 человек, а при внедрении проектируемой установки этот процесс смогут выполнять 7 человек. длительность смены tсм = 12ч.

 

Сменный выпуск продукции находят по формуле:

Gсм = G х tр , (6.11)

где G – часовая производительность, кг/ч; 
tр = 10ч – чистое рабочее время за смену.

Gсм = 1600*10 =16000 кг/ч. 
 
Таким образом, для существующего оборудования:

Зпл1 =8*12*21,5*1,4/16000 = 0,18 руб/кг.

Для нового оборудования: 
Зпл2 = 7*12*21,5*1,4/16000 = 0,158 руб/кг.

6.3.4 Отчисления на социальные  нужды 
Отчисления на социальные нужды включают в себя отчисления на государственное и медицинское страхование, отчисления в фонд занятости и пенсионный фонд. Отчисления составляют 39 % от общего фонда заработной платы:

Зсоц1 = 0,39 х Зпл1 = 0,39 х 0,18= 0,07 руб/кг; 
Зсоц2 = 0,39 х Зпл2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб/кг.

6.3.5 Расходы на освоение и  подготовку производства 
Включают в себя расходы на проектирование, на разработку технологии, создание технической документации, их испытания, наладку оборудования и другие затраты, связанные с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

Зп1 = 0,18*0,02 = 0,0036 руб, 
Зп2 = 0,158*0,02 = 0,0032 руб.

6.3.6 Расходы на содержание и  эксплуатацию оборудования  
Включают в себя амортизационные отчисления на полное восстановление, затраты на ремонт оборудования, расходы на цеховой транспорт, затраты на износ и восстановление инструментов и приспособлений. 
Амортизационные отчисления на полное восстановление определяют по формуле:

А = К* Nа/100Пг, (7.12) 
 
где К – капитальные затраты в соответствующее оборудование, руб; 
Nа = 12% - норма амортизации оборудования; 
Пг – годовой выпуск продукции, кг.

А1 =320500*0,12/88960000 =0,00041 руб;

А2 = 372090*0,12/8896000 = 0,005 руб.

Находим себестоимость единицы  продукции на сущест-вующем и проектируемом  оборудование по формуле:

Се = Зс + Зэ + Зпл + Зсоц +Зп+ А, (6.13)

Се1 = 6,58+0,0086+0,18+0,07+0,0036+0,00041=6,48 руб;

Се2 = 6,53+0,0086+0,158+0,06+0,0032+0,005=6,76 руб.

Несмотря на то, что расходы на содержание и эксплуатацию оборудования повысились, себестоимость единицы  продукции снизилась, за счет экономии расходов на заработную плату, социальные отчисления и расходов на освоение и подготовку производства.  
Расходы на управление и организацию труда на предприятии составляют 15% от себестоимости единицы продукции.

Зорг1 = 0,15*6,84 =1,026 руб; 
Зорг2 = 0,15*6,76 = 1,014 руб.

6.4 Производственная себестоимость единицы продукции

Производственная себестоимость  единицы продукции находится  по формуле:

Спр = Зор+Се, (6.14)

Спр = 1,026+6,84=7,87, 
 
Спр = 1,014+6,76= 7,7;

 

 

 

Коммерческие расходы 

Включают в себя расходы на упаковку, рекламу и принимаются в размере 0,5-1,8% от производственной себестоимости:

Ском 1= 0,018*7,87 = 0,142 руб,

Ском2=0,018*7,77 = 0,14 руб.

Найдём полную себестоимость единицы  продукции, данные сведём в таблицу 6.3

 

Таблица 6.3_ Расчет полной себестоимости  единицы продукции

№  п/п	Статья затрат	Затраты, руб/кг		Экономия (+), перерасход (-), руб/кг
		Старое оборудование	Новое оборудование
1.	Сырье и основные материалы, Зс, руб.	6,58	6,53	+0,05
2.	Электроэнергия на технологические  цели, Зэ, руб.	0,0086	0,0086	-
3.	Расходы на оплата труда производственных рабочих, Зпл, руб.	0,18	0,158	<span class="dash041e_0431_044b_0447_043d_044b_0439__Char