Основные  существующие конкуренты эмитента по основным видам деятельности

На внутреннем рынке: окатыши окисленные, металлизованные – ОАО «Лебединский ГОК»; сортовой прокат – ОАО «Челябинский металлургический комбинат», ОАО «НЛМК» (новолипецкий металлургический комбинат), ОАО «Металлургический завод «Красный Октябрь», ЗАО «Металлургический завод «Петросталь», РУП «Белорусский металлургический завод»; трубная заготовка – ОАО «НТМК», ОАО «Уральская Сталь», РУП «Белорусский металлургический завод».

На внешнем  рынке:

окатыши металлизованные  – предприятия Венесуэлы, Тринидад и Тобаго, Ливии; сортовой прокат – металлургические заводы Германии, Италии;

трубная заготовка – заводы Китая, Украины.

     Факторы конкурентоспособности эмитента. Преимущества ОАО «ОЭМК» заключаются в современной технологии производства, новом оборудовании и использовании первородного сырья (дообогащенного концентрата) для производства стали. Географическое расположение эмитента в центре европейской части России позволяет присутствовать на нескольких рынках сбыта, в зависимости от положения конкурентов в данное время в регионе. Данные преимущества позволяют максимально использовать проектные мощности.

     Значительное  влияние на конкурентное положение  предприятия в отрасли оказывают  поставщики путем повышения цен  на свою продукцию. Поскольку специфика  металлургического производства характеризуется  непрерывностью производственного  процесса,  предприятия вынуждены  соглашаться на оплату сырья и  энергии по ценам, предъявляемым  предприятиями-поставщиками

     Но  покупатели с большей силой оказывают  влияние на конкуренцию, чем поставщики, предъявляя высокие требования к  качеству, определяя условия поставок.

Рассмотрим  жизненный цикл основных видов продукции  ОАО «ОЭМК»  и отобразим его  с помощью диаграмм.

    Таблица1. Производство металлопродукции

 

Рис.1. ЖЦТ металлизованных окатышей.

 

Рис.2. ЖЦТ стали 

Рис. 3. ЖЦТ крупносортного проката

 

 
 

1.3.2 Внутренние факторы.

       Передовая технология производства, современное  оборудование, высокая квалификация и богатый опыт рабочих, инженеров  и управленцев комбината позволяют  коллективу ОЭМК выпускать металл, пользующийся высоким спросом в  России и за рубежом.

       Анализ  объемов, структуры и темпов производства следует начать с производства цехов.

       Цех окомкования производит частично офлюсованные окисленные окатыши из железорудного  концентрата Лебединского горно-обогатительного  комбината, транспортируемого на ОЭМК по трубопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5 км.

       Из  пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек (влажный концентрат), из которого, в свою очередь, формируют окатыши. Обжиг окатышей производится на конвейерной машине площадью 480 м².

       Производительность  цеха окомкования — 2700 тыс. т в  год.

       Окисленные  окатыши по транспортерам поступают  шахтные печи цеха металлизации.

       Цех металлизации производит металлизованные  окатыши из окисленных по технологии Мидрекс - нагретым восстановительным  газом, полученным из природного газа после его конверсии реформерах. В цехе имеются четыре установки  металлизации общей производительностью 1900 тыс. т в год, на которых производятся пассивированные металлизованные  окатыши, которые передаются в электросталеплавильный цех комбината и отгружаются  другим металлургическим заводам, а  также на экспорт. Они пригодны для  перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом.

       Металлизованные термически пассивированные окатыши  ОЭМК — это высококачественное металлургическое сырье, полученное в установках металлизации по специальной технологии, обеспечивающей низкую склонность продукта к вторичному окислению при увлажнении.

       Владельцем  «ноу-хау» технологии пассивации металлизованных  окатышей является ОЭМК.

       Из  цеха металлизации окатыши по транспортерам  поступают в электросталеплавильный цех, где в электродуговых печах  из них выплавляют сталь. Жидкий металл разливается на машинах непрерывного литья.

       В состав электросталеплавильного цеха входят:

• четыре электропечи вместимостью 150 каждая с трансформатором мощностью 90 МВА, диаметр электродов б10 мм;
• четыре установки для продувки металла аргоном через футерованную фурму сверху и через продувочный блок. Установки оснащены трайбаппаратами для подачи в металл алюминиевой и порошковой проволоки;
• две установки порционного вакуумирования типа DН;
• два агрегата комплексной обработки стали (АКОС) с транс-форматорами мощностью 24 МВА с перемешиванием металла аргоном снизу через продувочный блок. Агрегаты оборудованы фурмами для ввода в металл порошкового науглероживателя и трайбаппаратами для ввода алюминиевой и порошковой   проволоки;
• четыре четырехручьевых МНЛЗ радиального типа с радиусом 12 мм для отливки заготовок сечением 300х360 мм;
• четыре печи регламентированного охлаждения заготовок до температуры З00°С с шагающими балками;
• две линии для дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности непрерывнолитых заготовок абразивными кругами.

       Мощность  ЭСПЦ составляет 2,2 млн. т непрерывнолитых  заготовок в год.

       Выплавка  стали производится одношлаковым процессом  с использованием в шихте от 60 до 100% металлизованных окатышей. В  настоящее время освоено производство около 2000 марок стали.

       Электросталеплавильный  цех ОЭМК производит широкий спектр качественных утлеродистых и легированных марок сталей.

       Поставляемые  по национальным и международным  стандартам, а также по индивидуальным спецификациям клиентов, эти стали  удовлетворяют всем более ужесточающимся требованиям изготовителей компонентов  и конечных потребителей (перекат, производство бесшовных труб, ковка, холодная обработка (высадка, вытяжка, экструзия), механообработка  и т. д.) в различных отраслях промышленности.

       ОЭМК  производит следующие основные группы марок сталей по национальным стандартам:

• для производства трубной заготовки общего назначения (ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71), котельной (ТУ 14-1-1529-93, ТУ 14-1-5185-93, ТУ 14-1-5271-94), нефтяной (ТУ 14-1-5349-97), крекинговой (ту 14-1-583-73) и стойкой против сероводородной коррозии (ТУ 14-1-5060-91);
• для конструкционного сортового проката (ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71 и специализированные технические условия);
• подшипниковая сталь (ГОСТ 801-78, ТУ 14-1-5176-98, ТУ 14-1-3680-83);
• инструментальная сталь (ГОСТ 1435-90, ГОСТ 5950-73);
• пружинная сталь (ГОСТ 14959-79);
• для повышенной обрабатываемости резанием — микролегированная серой и фосфором (ГОСТ 1414-81);
• для производства рельсов (техническое соглашение);
• кордо-канатная сталь (ТУ 14-129-84-95);
• для производства строительных профилей (ГОСТ 380-94, ГОСТ 535-88, ГОСТ 19281-89, ГОСТ 5781-82 и др.).

       Если  требуется химический состав, потребитель может использовать дополнительные требования, применяемые при определении контракта или заказа на ОЭМК:

• остаточные элементы и вредные примеси могут быть специфицированы со следующим максимальным содержанием, %:

медь………..0,15           бор…………0,005

никель……..0,15           олово………..0,025

хром………..0,15          мышьяк……..0,005

молибден…….0,03        титан…………0,03

ванадий……….0,01         свинец……….0,002

• ограничение по содержанию фосфора (максимум 0,015%) и серы (максимум 0,005%);
• с целью улучшения обрабатываемости резанием заказчик может специфицировать диапазон по содержанию серы, фосфора и (или) предусматривать обработку стали силикокальцием (исключение составляют обработка стали селеном, свинцом);
• для стабилизации свойств в готовых изделиях возможно микролегирование стали элементами в заданных диапазонах (хром, никель,  титан, ванадий, ниобий и др.);
• для улучшения эксплуатационных свойств могут бьпь специфицированы селект по углероду и (или) другим элементам;
• для измельчения зерна в стали, могут применяться;

       алюминий…………. минимум 0,020%

       ванадий…………….. максимум 0,08%

       ниобий  ………………максимум 0,05%

       ванадий и ниобий………. максимум 0,067%

• для улучшения пластичности при холодной вытяжке и выдавливании может быть сертифицирован кремний с содержанием в ковшовой пробе до 0,07%.

       Прокатное производство комбината включает в  себя два цеха:

• сортопрокатный цех №1 , производящий крупносортный прокат, трубную заготовку и квадратную заготовку для переката (подкат для стана 350 и товарную);
• сортопрокатный цех №2,  производящий мелко- и среднесортный прокат.

   Сортопрокатный цех №1 стан 700 имеет мощность 2.3 млн. т товарного  проката и заготовки для стана  353 (сортопрокатного цеха №2)

       В состав цеха входят:

• склад литой заготовки вместимостью 30 тыс. т. Каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в ЭВМ;
• три методические нагревательные печи с шагающими балками и одна печь гомогенизации;
• крупнозаготовочный стан 700 включает в свой состав обжимную реверсивную клеть «1000», две непрерывные четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков,  ножницами и пилами горячей резки;
• участок термообработки и охлаждения в составе трех печей и четырех реечных холодильников;
• автоматизированный высотный промежуточный склад проката вместимостью 18 тыс. т.
• отделение отделки проката, включающее участки зачистки и обточки заготовки. Прокат подвергается ультразвуковому и электромагнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках «Dr.Foerster», «Волна-7»,  «Каrl Deutch». Существующая система управления прокатным старом с помощью ЭВМ позволяет вести процесс прокатки без вмешательства оператора, что сводит к минимуму возможность ошибки.

       Сортопрокатный  цех №2 стан 350 имеет годовую проектную  производительность: 1 млн. т. в том  числе 700 тыс. т проката в прутках  и 300 тыс. т в мотках.

       В состав сортопрокатного цеха №2 входят следующие технологические участки: