Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

α₁₁ =

=0,50

     Данные  табл. 6 позволяют оценить загрузку оборудования ГППЗ и на ее основе выработать предложения по повышению эффективности  использования оборудования. Например, загрузить его дополнительной продукцией, требующей обработки только на неиспользуемом оборудовании, сдать излишнее оборудование в аренду, продать излишнее оборудование и т.д.

      Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе

      Таблица 6

      Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ и загрузка установленного оборудования 

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

 

      Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по выпуску продукции, как  правило, вначале распределяют по кварталам.  Затем квартальную производственную программу выпуска продукции распределяют по месяцам. Возможно распределение ГППЗ сразу по месяцам.

      При распределении ГППЗ по кварталам  и месяцам необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования.  Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции  по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий. Внутренние (заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам; достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам; повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов; достижение равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий; учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

      При распределении ГППЗ стремятся в  основном к стабильности хода производства, то есть к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению  прибыли, расходу заработной платы, использованию рабочей силы, к равномерной загрузке оборудования и т. д.  Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

      В качестве показателя оптимальности  распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования.

      В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце N_mk  равно

где m = –– индекс наименования изделия (M –– общее число наименований изделий); k = –– индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K –– общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); N_m –– количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Д_рk и Д_р –– число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) –– берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.

     Пример. Количество изделий первого наименования выпускаемых в первом квартале 2009 года N₁₁ равно 

N₁₁ =

(шт.), 

где 386 (N₁) –– количество изделий первого наименования, планируемых к выпуску за год (табл. 4); 249 (Д_р) –– число рабочих дней в планируемом (2009) году; 56 (Д_р1) –– число рабочих дней в первом квартале.

      Расчеты по распределению  ГППЗ сводятся в табл. 7.

 
 
 
 
 
 
 
 

      Таблица 7

Распределение производственной программы  завода 2009 года  по кварталам и месяцам

 

      В табл. 7 необходимо проверить, чтобы  сумма изделий, выпускаемых по месяцам, была равна количеству изделий, выпускаемых за квартал, а по кварталам –– за год. Отклонения могут появиться из-за округлений: величина N_mk определяется везде в целых единицах (штуках). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

 

      Научно  обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

      Состав  КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

1. Расчёт  размеров и ритмов партий деталей

 

      В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается  несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

      Тогда  

где n_il — размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R_опт ––оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

где Д_р — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m — число изделий m-го (m = ) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K_im — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

      Величина N_{ДН i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

      Пример. Для детали первого наименования  

N_{ДН 1} =

(шт/раб. дн.), 

где 144 (N₁) и 171 (N₃) –– количество изделий третьего и пятого наименований в ГППЗ, в которые входит деталь номер 1; 2 (К₁₃) и 3 (К₁₅) –– количество штук детали номер 1, входящих соответственно в третье и пятое изделия; 249 (Д_р) –– число рабочих дней в 2009 году.

      Расчетное значение R_опт корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце и устанавливается, например, из ряда 60,30,20,10,5,2.

      В курсовом проекте  задача упрощается, расчет  R_опт  не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются  фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами участков с учетом их опыта).

      В этом случае

где R_il - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го  наименования  в l-м  цехе, раб. дн.

        Пример. Для первой детали в первом цехе 

n₁₁ = 5

2,5 = 13 шт./парт., 

где 5 (R₁₁) –– ритм запуска (выпуска) партии деталей номер 1 в первом цехе; 2,5 (N_дн1) –– среднедневная потребность деталей первого наименования на сборке изделий.