Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

3.2. Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей

 

      Длительность  производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных  единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; К_см — число рабочих смен в сутки; Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на  j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_{еc il} — длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; g –– коэффициент выполнения норм времени.

      Величина  T_цil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в  рабочих  днях.

      Округление  величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

      Значение d  колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T_цil, например больше 15 раб. дн., рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать d < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q_ij > 1, то есть обрабатывать партию деталей по всем или отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах.

      Пример. Длительность производственного цикла обработки партии деталей номер 1 в первом цехе

Т_{ц 11} =

= 3 (раб. дн.),

где 1 (δ₁) –– коэффициент параллельности при обработке партий деталей в первом цехе; 13 (n₁₁) –– размер партии деталей номер 1 в первом цехе, шт.; 2 –– число смен работы, 8 –– продолжительность смены, ч.

     По  каждой операции определяется величина t_ij, например, для детали 1 на первой операции

t₁₁ =

= 0,08 (ч/шт),

где 0,1 (t_{tшт 11}) –– нормативная трудоемкость обработки детали номер 1 на первой операции, ч/шт.; 1,2 (g₁₁) –– коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования; 1 (q₁₁) –– число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей номер 1 по первой операции.

t₁₂ =

= 0,54 (ч/шт.);

t₁₃ =

= 2,10 (ч/шт.).

       В Т_{ц 11} межоперационное время составляет (раб. дн.), где 3 (J₁₁) –– число операций по обработке детали номер 1 в первом цехе; 4 (t_мо) –– межоперационное время в час (табл. 1); 2 (К_см) –– число смен работы в сутки; 8 (Т_см) –– продолжительность смены. Ч.

     При расчете Т_ц11 не учитывается длительность естественных процессов, то есть t_{ес 11} = 0.

     Аналогично  определяется величина Т_{ц 12} по детали 1 во втором цехе:

Т_{ц 12} =

(раб. дн.)

      Расчет  T_цil можно проводить с помощью табл. 8.

      Важным  этапом является анализ результатов  расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного цикла деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

• сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;
• повышения производительности труда на операциях (повышения g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;
• параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;
• введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;
• сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты.

 
 
 
 

      Таблица 8

Расчет  длительности производственных циклов обработки  партий  деталей

3.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

 

      В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

      Величина  циклового задела по детали  (сборочной  единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

      Пример. Для детали номер 1 в первом цехе

H_{ц 11} = 3

2,5 = 8 (шт.)

      Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам: 

• из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);
• из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых партий деталей; 
• из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

      В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то     

где H_обil,l+1 — оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.; n_il и n_il+1; R_il и R_il+1 –– размеры (в шт.) и ритмы (раб. дн.) партий деталей в смежных l-м и l+1-м цехах.

      При некратных размерах партий деталей в смежных цехах

где dn_il,l+1 и R_il,l+1 – наибольший общий делитель соответственно для размеров (в шт.) и ритмов (в раб. дн.) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах.

      В курсовом проекте оборотный задел  появляется только между вторым и  третьим цехами (H_обi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

      Пример  расчета оборотного задела.

H_{об1  2, 3} =

(шт.)

      Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

      Пример. Резервный задел по детали номер 1 между вторым и третьим цехами

H_{р1 2,3} = 2

2,5 = 5 (шт.),

где 2 (T_{рез 2,3}) –– резервное опережение между вторым и третьим цехами (табл. 1); 2,5 (N_дн1) –– среднедневная потребность детали номер 1 на сборке изделий, шт./раб.дн.

      К календарно-плановым нормативам относятся  также опережения запуска и выпуска  партий деталей.

      Опережение  запуска партии деталей в цехе – время от момента запуска партии деталей в данном цехе до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей.

      Опережение  выпуска партии деталей из цеха –  время от момента выпуска партии деталей из данного цеха до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей. Таким образом, опережение запуска партии деталей из цеха меньше опережения выпуска партии деталей на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе.

      Опережения запуска и выпуска определяются в рабочих днях, так как в первую очередь используются для определения и контроля сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам и участкам.