Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Июня 2015 в 02:21, курсовая работа
Цель исследования – совершенствование системы сбыта на производственном предприятии.
Для достижения цели в исследовании решались следующие задачи:
Рассмотрение теоретических основ управления сбытовой стратегией фирмы.
Анализ действующей системы сбыта на предприятии.
Разработка проекта мероприятий по совершенствованию системы сбыта на предприятии.
Также полезные и вкусовые свойства продукции сохраняются благодаря применению автоматизированной технологии "шоковой" заморозки. Температура среды заморозки доводится до -37°С. Использование скороморозильного аппарата сокращает время заморозки до 20 минут, за счет чего практически одновременно формируются микрокристаллы льда в клетке и межклеточных перегородках. В результате сохраняется структура тканей мясной начинки и исключается появление постороннего вкуса. Благодаря использованию этой технологии, увеличивается срок хранения - до 6 месяцев.
В настоящее время на комбинате выпускается более 45 различных наименований продукции: полуфабрикаты из мяса птицы, кулинарные изделия, готовые обеды, сырные закуски, овощные полуфабрикаты, пельмени, продукты с различными начинками, различной формы и веса. Разработкой новых видов продукции занимается специальный отдел исследований и развития (Research&Development). Причем, специалисты данного отдела не только тестируют на линии новые рецептуры, но и занимаются усовершенствованием существующих продуктов.
Производство такого широкого ассортимента вызывает определенные трудности, а потому требует чёткого планирования. Для этого создаётся определённый план производства, назначается время, собирается линия, определяется продукт для выпуска (полуфабрикаты с начинками – в понедельник, овощные продукты – во вторник и т. д.). В целом, при правильной и своевременной организации практически ничто не может помешать производству.
Для многих потребителей продукция под ТМ “Мален” и Домашняя Сказка” стала символом высокого качества, что достигается за счет жёсткого и постоянного контроля продукции на всех без исключения этапах производства.
Входной контроль заключает в себе контроль всего сырья, поступающего на комбинат, а также всех вспомогательных материалов, включая упаковку.
Контроль процесса производства подразумевает постоянный контроль технологами технологических параметров на каждом этапе производства.
Выходной контроль представляет собой контроль готовой продукции, а также температурных режимов и условий хранения.
Наглядно технологическую цепочку можно рассмотреть на примере производства кордон-блю из мяса цыпленка, продукта сложнорецептурной группы, развитию которой компания уделяет особое внимание.
1. Приемка сырья.
При поступлении на производство сырье, вспомогательные и упаковочные материалы подвергаются входному контролю в соответствии со схемой производственного контроля и инструкцией по входному контролю сырья и вспомогательных материалов.
При наличии на поверхности кровоподтеков, пеньков и волосовидного пера производится доработка сырья. В случае невозможности проведения доработки проводится отбраковка сырья.
Замороженное сырье (филе грудки цыпленка и/или задние половины цыпленка) поступает с центрального холодильника на дефростационный участок цеха №1, и принимается по местам и по весу, что отображается в накладных и в электронной системе учета.
2. Направление сырья на дефростацию.
Сырье перемещают паллетами с холодильника или непосредственно из рефсекции на технологическую операцию «распаковка сырья» с последующей «раскладкой на стеллажи» и «отеплением».
3. Распаковка сырья.
Мороженое сырье распаковывают, освобождают от гофрокартона подают на технологическую операцию «отепление». Освобожденное от гофрокартона ссырье раскладывают на металлические стеллажи.
3.1 Утилизация тары, полиэтилена.
Гофрокартон паллетируют и реализуют организациям, перерабатывающим вторсырье. Полиэтилен и ленту полипропиленовую упаковывают в мусорные мешки и вывозят на городскую свалку.
4. Отепление сырья.
Замороженное сырье размораживается в специальных камерах финского производства, в которых температура сначала понижается до – 2, а потом повышается до +2 с целью сохранения всех полезных свойств продукта. Специальные компьютеры контролирует этот процесс на постоянной основе.
6. Ручная обвалка (удаление кожи и кости).
Обвалка задних половин производится вручную. Первоначально снимают кожу, затем удаляют кости, хрящи, кровоподтеки, частично жир и сухожилия. Полученное филе задних половин (обрезь) направляют на технологическую операцию «измельчение».
7. Измельчение мяса.
Мясо измельчают на шпикорезке, предназначенной для измельчения мяса цыплят на кусочки, или на волчке с диаметром решетки в соответствии с рецептурой на тот или иной вид продукта.
8. Массирование (перемешивание) фарша.
Подготовленное мясо цыпленка и смесь ингредиентов, в соответствии с рецептурой, загружают в механическую фаршемешалку и перемешивают до равномерного распределения ингредиентов в фаршевой смеси в течение 15-20 мин. Соль добавляется в конце перемешивания.
8.1. Приемка, хранение и подготовка специй.
Специи принимают по количеству и качеству. До направления в производство специи хранят на складе. После получения в цех вспомогательных материалов (специй, структурообразователя) компоненты просеивают через сито с магнитоуловителем.
9.Охлаждение фарша.
Массированный фарш раскладывают на металлические противни или в полимерные перфорированные ящики равномерным слоем, толщиной не более 2-3 см и направляют на охлаждение в камеру с программным обеспечением, где его охлаждают до температуры в толще блока минус 3°С – минус 4°С.
10. Формовка.
Охлажденный массированный фарш подают в формовочную машину Myltiformer 400 -2164, где под воздействием давления происходит формовка продукта нужной формы.
11. Закладка начинки.
На одну часть отформованного полуфабриката выкладываются: ломтик ветчины (с размерами 30х40 мм, толщиной 2,5-3 мм) весом 5 г и ломтик сыра (с размерами 30х40 мм, толщиной 2,5-3 мм) весом 10 г. После закладки начинка закрывается второй частью отформованного полуфабриката, затем две части полуфабриката плотно прижимаются друг к другу. Нарезка сыра и ветчины осуществляется при помощи средств малой механизации.
12. Сухое панирование мукой.
Формованный продукт по
13. Жидкое панирование льезоном.
Компоненты, входящие в состав льезона, в соответствии с рецептурой проходят предварительную подготовку, а затем взбивают в миксере BTM 70P-834 не менее 15 минут до образования однородной массы без комочков.
Льезон наносится на продукт, запанированный мукой, с помощью каскадной льезонной машины WTC 400 – 1571(1590) следующим образом: полуфабрикат по транспортерной ленте опускается в лоток жидкой панировкой. С помощью системы циркуляционного насоса и распределительных каналов образуется сплошной слой льезона, под которым проходит полуфабрикат. Льезон наносится на верхнюю и боковую часть изделия, причем количество циркулирующей панировки можно регулировать. В систему входит фильтр, задерживающий сгустки и прочие твердые частицы.
При использовании погружной (комбинированной) льезонной машины СМС 400-399 продукт под углом по транспортерной ленте входит и полностью погружается в ванну машины с льезоном. Для того чтобы продукт не «плавал» в объеме льезона и не слипался между собой, в машине предусмотрен прижимной транспортер. Высота между несущим и прижимным транспортерами регулируется в зависимости от размеров и высоты продукта. Льезон наносится на все стороны изделия. Излишек панировки сдувается вентиляторами, как снизу, так и сверху. Сила воздушного потока вентиляторов регулируется.
14. Сухое панирование панировочными сухарями.
На полуфабрикат наносят панировочные сухари (в зависимости от вида продукции сухари могут иметь различную фракцию) в панировочной машине Crumb Macter 400 – 284, где укладывается на слой панировочных сухарей распределенных на транспортерной ленте. Излишки сухарей возвращаются в бункер для повторного использования. Верхняя часть изделия покрывается непрерывным потоком панировочных сухарей сверху. На конечном участке панирования находится прижимной валик, обеспечивающий лучшее закрепление панировки на продукте. Система обдува сдувает излишки панировочных сухарей с поверхности полуфабриката. Сила воздушного потока вентиляторов регулируется.
15. Обжарка.
Полученный продукт обжаривают в смеси рафинированного и дезодорированного масел в обжаривателе непрерывного действия с электрическим подогревом BR 3000/400-1438 при температуре масла 180-190°С и времени обжаривания 24-38 секунд.
16. Замораживание.
Заморозку продукта производят в скороморозильной установке спирального типа, непрерывного действия Giro COMPACT GS 400-06-33-09 NN CLASSIK, где обеспечивается интенсивная циркуляция холодного воздуха. Время прохождения продукта внутри камеры - 30 минут, температура воздуха -45 с, скорость воздуха создаваемая вентиляторами 40 м/сек. В результате за 30 минут температура в толще продукта достигает -20С. При таком способе шоковой заморозки кристаллы, образовавшиеся в процессе кристаллизации влаги, имеют очень маленькие размеры, по сравнению, например, с медленной заморозкой. Вследствие этого разрыв межклеточного пространства не происходит, что положительно сказывается на вкусовых качествах продукта и сроках хранения.
Готовый замороженный продукт выпускается фасованным в потребительскую упаковку и нефасованным (весовым).
Таким образом, каждый этап производства представляет собой отдельный процесс, для которого разработаны свои параметры и условия. Этапы четко следуют друг за другом, замыкая технологичную цепочку, причем весь процесс от сырья до готового продукта происходит за короткий промежуток времени, буквально “на глазах”.
Вся технологическая цепочка контролируется из лаборатории, где ведется замер параметров (температуры, веса, изменения веса на каждой операции, формы, внешнего вида, содержания жира, давления, скорости, калибровки датчиков), а также осуществляется проверка показаний металлодетекторов, рабочих дисплеев и т. д. В каждом процессе технологической цепочки используются строго определенные параметры оборудования, температура сырья и воды, скорость, величины вакуума, соотношение ингредиентов и т. д. Все эти навыки получены путём долгих экспериментов, причем данные регулярно регистрируются и изменяются, что позволяет полностью исключить или максимально снизить вероятность появления нарушения на каком-либо этапе производства.
С 1 марта 2005 года на комбинате разработана и введена система надлежащей производственной практики, которая включила в себя личную гигиену и трудовую дисциплину. Создана группа HACCP из специалистов всех направлений комбината, которая постоянно ведёт мониторинг за всеми процессами и ведет разработку конечной документации, согласованной с принципами международной системы HACCP. Работа по данному направлению позволит компании выйти на новый качественный уровень стандартов, что обеспечит получение сертификата ЕС.
2.2.
Анализ производства и
В условиях рыночной экономики целью любого предприятия является получение максимально возможной прибыли. В этих условиях могут осуществлять свою производственно-финансовую деятельность только те предприятия, которые получают от нее наивысший экономический результат.
Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия – это комплексное изучение его работы, позволяющее дать объективную оценку, выявить закономерности и тенденции развития, определить стоящие перед ним задачи, вскрыть резервы предприятия и недостатки в его работе, наметить пути улучшения всех сторон его деятельности. В достижении этих целей и проявляются роль и значение аналитической работы на предприятии.
Для комплексного финансового и технико-экономического состояния предприятия необходимо рассчитать систему оценочных, приростных и ресурсных показателей, которые рассчитываются в динамике за несколько периодов.
Основными источниками исходных данных для проведения анализа являются Бухгалтерский баланс и Отчет о прибылях и убытках.
Первым этапом анализа является анализ динамики валовой продукции (общего объема услуг) предприятия. Для этого рассчитываются показатели абсолютных приростов, а также темпы роста и прироста.
Введем обозначения:
ВП (руб.) – валовая продукция (общий объем услуг)
АП (руб.) – абсолютный прирост базисный
Тр – темп роста
Тп – темп прироста базисный
(2.1) |
|
(2.2) |
|
(2.3) |
|
Результаты расчетов объединены в таблице 2.2.1.
Таблица 2.2.1.
Анализ динамики валовой продукции ЗАО «Мален» за 2008 год (тыс.руб)
Показатель |
На начало года |
На конец кода |
1 |
2 |
3 |
Объем реализации услуг, руб. |
224864 |
236728 |
Абсолютный прирост, руб. |
– |
+11864 |
Темп роста, % |
– |
105,3 |
Темп прироста, % |
– |
5,3 |