Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Мая 2012 в 18:21, курсовая работа
Второй раздел определяет нормирование труда, т. е. процедуру по формированию совокупности предписаний, правил, установленных мер, регламентирующих трудовую деятельность. Соотношение между затратами и результатами труда определяется прогрессивностью нормативов по труду, к которым относятся справочные материалы, содержащие исходные данные для установления норм труда применительно к определенным условиям производства.
В третий раздел вошли вопросы организации оплаты труда, принципы формирования оплаты труда и виды найма, определяющие социальное обеспечение труда. Труд, как считает современная экономическая теория, является важнейшей частью экономики – он одновременно товар и причина появления добавленной стоимости, так как предметы труда при приложении к ним труда становятся дороже.
Введение 4
Организация труда 5
1.1. Сущность и формы разделения и кооперации труда 5
1.2. Организация сверлильного рабочего места 10
1.2.1. Определение характера специализации РМ 10
1.2.2. Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования 12
1.2.3. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки 13
1.2.4. Организация планировочного решения рабочего места 16
1.2.5. Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте 19
1.3. Организационно – технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса 19
1.4. Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда 20
2. Нормирование труда 22
2.1. Вовлечение персонала в процесс управления нормированием труда 22
2.2. Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку
детали 25
2.2.1. Определение основного машинного времени 25
2.2.2. Определение вспомогательного времени 26
2.2.3. Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности 28
2.2.4. Определение нормы выработки 28
2.3. Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке 29
2.4. Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража 33
3. Организация оплаты труда 37
3.1 Особенности формирования структуры заработной платы
рабочим 37
3.2. Организация оплаты труда в бригаде 4
Заключение 44
Список литературы
Таблица 2.11
Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга
Исходные данные |
Вариант 21 |
Ширина шлифования, мм |
40 |
Припуск на сторону, мм |
0,25 |
Длина обрабат. поверхности, мм |
250 |
Затраты труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга = 1,92 мин.
2.3.9. Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка (табл. 2.12).
Таблица 2.12
Исходные данные для расчетов
Исходные данные |
Вариант 21 |
1 |
2 |
Ширина детали (В), мм |
43 |
Длина детали (L), мм |
800 |
Кол-во дорабатыв. детали (N), дет. |
23 |
Диаметр круга, мм |
600 |
Площадь обработки (Sобр), мм2 |
821600 |
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) мм2 |
565200 |
Степень заполнения стола (Сзап) |
0,7 |
Для расчета площади обработки (Sобр) необходимо воспользоваться формулой:
Sобр = В * L * n.
Sобр = 43 * 800 * 23 = 791200
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:
Sшл.кр = 2 pR2,
где p = 3,14; R – радиус круга.
Sшл.кр = 2*3,14*300 2 = 565200
Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:
Сзап = Sшл.кр/Sобр.
Сзап = 565200/791200 = 0,71
Корректирующий коэффициент (Ккор) = 1
Рассчитываем
= Нв * Ккор
,
где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.
Нв = 4,6 + 2,2 + 4,3 + 1,92 = 13,02 мин.
= 13,02 * 1 = 13,02 мин.
2.3.10. На основе исходных данных табл. 2.13 и нормативов, представленных в табл. 4.1 приложения 4, определить суммарную норму времени на сверление отверстий.
Таблица 2.13
Исходные данные для выполнения задания
Варианты |
Значение |
21 |
10 отв Æ 14 мм; Lотв 42 мм, 8 отв Æ 27, Lотв 100 мм |
ΣН в = 10*0,9*0,67 + 8*0,9*0,98 = 6,03 + 7,056 = 13 мин
Режим обработки: для 10 отв Æ 14 мм; Lотв 42 мм – ν м / мин 19-33; S мм/ об 0,68
Для 8 отв Æ 27, Lотв 100 мм - ν м / мин 23-33; S мм/ об 0,91.
2.4. Проектирование нормы
времени на выполнение
Хронометраж – это метод
изучения затрат оперативного
времени путём наблюдений и
изучения циклически
Значения текущего времени с нарастающим итогом в табл. 2.14 необходимо скорректировать на коэффициент из табл. 2.15 в соответствии со своим вариантом задания.
Таблица 2.14
Вариант |
21 |
Коэффициент |
2,15 |
Элементы операции |
Количество хронометражных замеров | ||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 | |
Текущее время с нарастающим итогом, мин | |||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
1. Взять деталь из тары |
0,28 |
3,98 |
7,72 |
11,50 |
15,27 |
19,11 |
22,94 |
2. Установить деталь в ее |
0,75 |
4,52 |
8,26 |
12,04 |
15,76 |
19,63 |
23,54 |
3. Включить станок |
0,86 |
4,64 |
8,32 |
12,13 |
15,82 |
19,72 |
23,63 |
4. Подвести резец продольно |
1,01 |
4,75 |
8,47 |
12,30 |
15,93 |
19,87 |
23,76 |
5. Подвести резец поперечно |
1,08 |
4,82 |
8,56 |
12,41 |
16,00 |
19,95 |
23,82 |
6. Включить подачу |
1,12 |
4,88 |
8,62 |
12,49 |
16,04 |
20,02 |
23,91 |
7. Обточить деталь |
2,92 |
6,64 |
10,45 |
14,28 |
17,85 |
21,84 |
25,76 |
8. Выключить подачу |
2,97 |
6,71 |
10,49 |
14,34 |
17,89 |
21,91 |
25,80 |
9. Отвести резец поперечно |
3,03 |
6,77 |
10,58 |
14,43 |
18,00 |
21,97 |
25,89 |
10. Отвести резец продольно |
3,16 |
6,92 |
10,71 |
14,58 |
18,17 |
22,10 |
26,04 |
11. Выключить станок |
3,20 |
6,99 |
10,75 |
14,64 |
18,21 |
22,17 |
26,08 |
12. Открепить деталь |
3,33 |
7,10 |
10,88 |
14,73 |
18,32 |
22,27 |
26,19 |
13. Снять и уложить деталь в тару |
3,72 |
7,48 |
11,22 |
15,05 |
18,88 |
22,68 |
26,55 |
Обработку хронометражного ряда следует осуществлять по методике, изложенной в специальной учебной литературе.
Краткое содержание данной методики заключается в следующем.
Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего с записью полученных результатов (очищенные замеры хроноряда) в отдельную таблицу.
Чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, используют фактический коэффициент устойчивости ( ), который определяется по формуле:
где tmax, tmin – соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.
Рассчитанный
таким образом фактический
В случае
неустойчивости ряда необходимо попарно
удалить из него максимальное и минимальное
значение и снова проверить на
устойчивость, рассчитав новое значение
фактического коэффициента устойчивости.
Убедившись в качественности ряда,
исчисляют его среднюю
Таблица 2.16
Результаты
обработки хронометражного
№ элемента операции |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
t max |
t min |
||
|
1 |
0,28 |
0,26 |
0,24 |
0,28 |
0,22 |
0,23 |
0,26 |
0,28 |
0,22 |
1,27 |
0,25 |
2 |
0,47 |
0,54 |
0,54 |
0,54 |
0,49 |
0,52 |
0,6 |
0,54 |
0,47 |
1,15 |
0,53 |
3 |
0,11 |
0,12 |
0,06 |
0,09 |
0,06 |
0,09 |
0,09 |
0,12 |
0,06 |
2,00 |
0,09 |
4 |
0,15 |
0,11 |
0,15 |
0,17 |
0,11 |
0,15 |
0,13 |
0,17 |
0,11 |
1,55 |
0,14 |
5 |
0,07 |
0,09 |
0,09 |
0,11 |
0,07 |
0,08 |
0,06 |
0,11 |
0,06 |
1,83 |
0,08 |
6 |
0,04 |
0,06 |
0,06 |
0,08 |
0,04 |
0,07 |
0,09 |
0,09 |
0,04 |
2,25 |
0,06 |
7 |
1,8 |
1,76 |
1,83 |
1,79 |
1,81 |
1,82 |
1,85 |
1,85 |
1,76 |
1,05 |
1,81 |
8 |
0,05 |
0,07 |
0,04 |
0,06 |
0,04 |
0,07 |
0,04 |
0,07 |
0,04 |
1,75 |
0,05 |
9 |
0,06 |
0,06 |
0,09 |
0,09 |
0,11 |
0,06 |
0,09 |
0,11 |
0,06 |
1,83 |
0,08 |
10 |
0,13 |
0,15 |
0,13 |
0,15 |
0,17 |
0,13 |
0,15 |
0,17 |
0,13 |
1,31 |
0,14 |
11 |
0,04 |
0,07 |
0,04 |
0,06 |
0,04 |
0,07 |
0,04 |
0,07 |
0,04 |
1,75 |
0,05 |
12 |
0,13 |
0,11 |
0,13 |
0,09 |
0,11 |
0,1 |
0,11 |
0,13 |
0,09 |
1,44 |
0,11 |
13 |
0,39 |
0,38 |
0,34 |
0,32 |
0,56 |
0,41 |
0,36 |
0,56 |
0,32 |
1,75 |
0,39 |
Фактический коэффициент устойчивости по всем элементам операции не превышает нормативный.
Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:
ТОП =
Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:
НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З,
где tОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;
tОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;
tП.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей.
Значения показателей tОБСЛ , tОТД , tП.З приведены в табл. 2.17
Таблица 2.17
Показатели |
Значения показателей |
вариант 21 | |
tОБСЛ, % от Топ |
4,4 |
tОТД, % от Топ |
2,8 |
tП.З, мин |
119 |
Размер партии, шт. |
130 |
ТОП = 3,8 мин.
tОБСЛ = 3,8*4,4/100 =0,167 мин.
tОТД, = 3,8*2,8/100 = 0,106мин.
НВР = ( 3,8+0,167 +0,106 + 19) * 130 = 23,073*130 = 2999,49 мин. = 50 часов.
Вывод: В ходе второго раздела мы рассмотрели вовлечение персонала в процесс управления нормированием труда; рассчитали технически обоснованные нормы времени на обработку детали, определили машинное время, вспомогательное время; нормировали подготовительно – заключительное время, время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности, определили нормы выработки, спроектировали суммарную норму времени на выполнение различных видов работ по металлообработке; спроектировали нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража.
Информация о работе Развитие поощрительных систем, обеспечивающих активизацию труда персонала