Сравнительная экономическая эффективность обеспечения качества сырья

В мясной промышленности России широкое применение имеют вкусоароматобразующие добавки (ВАД) и премиксы как зарубежного, так и отечественного производства. В их состав также входят эфирные масла и олеорезины натуральных пряностей. Современные технологии производства мясных продуктов предполагают широкое использование ароматизаторов и вкусоароматобразующих добавок. Они технологичны, эффективны и обеспечивают высокое качество вареным и полукопченым колбасам, сосискам, сарделькам и другим мясным продуктам.

Применение ВАД дает возможность расширить ассортимент вырабатываемых продуктов, улучшить их органолептические свойства, снизить микробную обсемененность и увеличить сроки хранения готовых изделий.

Современные ВАДы высокого качества представляют собой концентрированные растворы сбалансированных сложных смесей органических веществ натурального или синтетического происхождения, диспергированных на сухие пищевые носители. Концентрация ароматобразующих веществ в них в 2-3 порядка выше, чем в продуктах питания, поэтому вкусоароматизирующие композиции эффективны в концентрациях от 0,1 до 3% к массе продукта.

Важнейшие ароматобразующие соединения принадлежат к различным классам органических веществ - альдегидов, кетонов, спиртов, кислот, эфиров, оксиды, серо-, кислород- и азотсодержащие алифатические и гетероциклические соединения. Многие из этих веществ неустойчивы и реакционно способны, поэтому их присутствие в концентрированных растворах может привести к изменению состава композиции или ароматизатора при хранении в результате химических превращений. Даже незначительные изменения в содержании отдельных веществ и их структуре могут ухудшить качество вкусоароматической композиции.  Производят вкусоароматические композиции и ароматизаторы как за рубежом, так и в России. Ароматобразующие добавки, имитирующие запах термически обработанных продуктов получают при реакции между компонентами, содержащими аминокислоты, сахара, липиды и другие предшественники ароматобразующих веществ.

Такое комбинирование позволяет не только максимально использовать имеющееся сырье и выпускать большой ассортимент готовой продукции, но и дает возможность регулировать химический состав, вкус, сочность, нежность, аромат изделий и в итоге получать высококачественный полноценный по содержанию пищевых веществ, хорошо усвояемый продукт.

 

1.3.1. Характеристика основного сырья и технологическая направленность его применения.

Свинина в полутушах, направляемая на переработку, должна сопровождаться разрешением ветеринарно-санитарной службы. При приемке сырья его осматривают, очищают от загрязнений и при необходимости подвергают дополнительному туалету.

Свиные туши  различают по разделке, упитанности и откорму животных. По разделке свиные туши подразделяют на туши в шкурах, без шкур и с частично снятой шкурой (крупонированные).

Туши в шкурах используют преимущественно для производства свинокопченостей и бекона, свиные туши без шкур – для производства колбасных изделий, копченостей и для других целей.

Упитанность свинины определяют по принятым стандартам, исходя из толщины жирового слоя (шпика) над спинными отростками на уровне между 6 и 7 ребрами. Толщину шпика измеряют без шкуры.

По упитанности свинину подразделяют на 5 категорий: на жирную – толщина шпика от 4 см и более; беконную – толщина шпика от 1,5 до 3,5 см; мясную – толщина шпика от 1,5 до 4 см.; к  мясу поросят относят туши поросят молочников весом от 3 до 6кг включительно. [4]

К каждой категории предъявляются соответствующие требования (таблица 3.).

Таблица 3- Требования к свинине (по ГОСТ 7724-77)

Катего-рия	Характеристика	Масса туши в парном состоянии, кг	Толщина шпика не считая толщины шкуры, см
Первая (бекон-ная)	Туши беконных свиней: мышечная ткань хорошо развита, особенно спинная и тазобедренная части. Шпик плотный, белого цвета или с розоватым оттенком, расположенный равномерным слоем по всей длине полутуши, разница в толщине шпика на холке в самой толстой ее части и на пояснице в самой тонкой ее части не должна превышать 1,5 см. на поперечном разрезе грудной части на уровне между 6-м и 7-м ребрами должно быть не менее двух прослоек мышечной ткани; длина полутуши от места соединения 1-го ребра с грудной костью до переднего края сращения лонных костей – не менее 75 см; шкура без пигментации, поперечных складок, опухолей, а также без кровоподтеков и травматических повреждений, затрагивающих подкожную ткань. Допускается на полутуше не более трех контрольных разрезов диаметром до 3,5 см.	От 53 до 72 включительно, в шкуре	От 1,5 до 3,5
Вторая (мясная – моло-дняк)	Туши мясных свиней (молодняка)	От 39 по 98 включ., в шкуре От 34 по 90 включ., без шкуры От 12 по 39 включ., без крупона
	Туши подсвинков	От 12 по 39 включ., в шкуре От 10 по 34 включ., без шкуры	1,0 и более
Третья (жирная)	Туши жирных свиней	Не ограничена	4,1 и более
Четвер-тая (промпереработка)	Туши свиней	Свыше 90 без шкуры	От 1,5 до4,0
Пятая (мясо поросят)	Туши поросят-молочников: шкура белая или слегка розоватая, без опухолей, сыпи, кровоподтеков, ран, укусов; остистые отростки спинных позвонков и ребра не выступают	От 3 по 6 включ.	От 1,5 до 4,0

 

 

 

Мокрый туалет осуществляют водой с температурой 35-500 С под давлением 1,5 – 2,0 атм в моечной машине или из шланга с щеткой. Для выработки продукции надлежащего санитарного уровня рекомендуется отруба погружать на 5-7 сек в рассол, содержащий 20% поваренной соли и 0,2 % нитрита натрия. На переработку направляют охлажденное сырье с температурой в толще бедра и лопатки (2±2)°С или размороженное - с температурой не ниже 1°С. При использовании замороженной свинины на костях ее предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке. По органолептическим показателям размороженное мясо должно соответствовать требованиям свежего, установленного ГОСТ 7269, ГОСТ 23392, ГОСТ 19496.

При использовании для выработки бескостных вареных, копчено-вареных, копчено-запеченных, запеченных или жареных продуктов из свинины парного мяса необходимым условием переработки является ритмичная подача сырья, разделка и посол его без накопления, обязательное соблюдение температурных режимов на всех стадиях технологического процесса. Парное мясо должно иметь температуру не ниже 35-360 С в толще бедра, после разделки – не менее 300 С; после щприцевания рассолом температурой 3±20 С – не выше 180 С. [14]

 

1.3.2. Подготовка сырья

Технологический процесс производства начинается с подготовки основного сырья и вспомогательных материалов. Подготовка основного сырья включает разделку туш (полутуш, четвертин), обвалку отрубов, жиловку и сортировку мяса.

Разделка. Основной задачей процесса разделки является отделение от полутуши наиболее ценных частей, которые затем пойдут на производство вареных, копчено-вареных и запеченных продуктов из свинины и говядины. Для производства продуктов из свинины свиную полутушу разделяют на три отруба как показано на рисунок 1.

Рисунок 1- Схема разделки свиных полутуш для производства продуктов из свинины:

I - передний отруб: 1 - щековина; 2 - плечелопаточная часть;

II - средний отруб: 3 - корейка; 4 - грудинка;

III - задний отруб: 5 - тазобедренная часть 

Передний отруб (плечелопаточную часть) отделяют между 4-м и 5-м спинными позвонками и используют для приготовления окорока, рулета, бекона. Для изготовления бекона используют шейно-лопаточную часть переднего отруба, отделяя его по границе с лопаткой.

Задний (тазобедренная часть) отруб отделяют между последним поясничным и 1-м крестцовым позвонками полутуши и используют для приготовления ленинградского рулета, шинки по-белорусски.

Из среднего отруба выпиливают с помощью ленточной пилы грудную кость в месте сочленения ее с реберными хрящами и позвоночник у основания ребер. Затем по всей длине выделяют корейку и грудинку.

При наличии свиноразделочных конвейеров осуществляют комбинированную разделку. Вначале от полутуши отделяют тазобедренную часть, затем от заднего окорока отделяют крестцовую часть. После этого между четвертым и пятым ребрами отделяют среднюю часть полутуши от передней (в нее входят лопаточная и шейная части). Корейку отделяют от грудинки по линии, проходящей на уровне верхней трети ребер.

При наличии агрегатов для разделки свинины операции выполняют в следующем порядке. На ленточном транспортере вручную перерезают сухожилие задней конечности полутуши и с помощью первой дисковой пилы отделяют переднюю часть полутуши. Затем с помощью второй дисковой пилы отделяют задний окорок от грудо-реберной части. Последующую разделку осуществляют на столе: отделяют окорок от крестца по линии сочленения подвздошной кости с крестцовой, отделяют крестцовую часть, от передней – лопаточную.[14]

Обвалка мяса – отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах, подвесных путях или механическим способом.

Бывает потушная и дифференцированная обвалка. При потушной обвалке рабочий отделяет мягкие ткани от костей со всей полутуши, не разделанной предварительно на отруба. Наиболее распространена дифференцированная обвалка определенной части туши.

На ряде мясоперерабатывающих предприятий внедрен вертикальный способ обвалки полутуш. При этом полутуши находятся на подвесных путях в фиксированном положении. Преимущества вертикальной обвалки – улучшение санитарно-гигиенических показателей сырья и условий труда рабочих, повышение их производительности. Однако при вертикальной обвалке на костях остается значительное количество мяса (до 40%), которое необходимо зачищать с помощью кольцевых механических ножей.

Для дополнительного отделения мякотных тканей с костей после осуществления основных операций по обвалке отрубов применяют механическую обвалку. По нормативам остаточное содержание на костях мякотных тканей, не дифференцированных по видам, не должно превышать 8%.

Сырье, направляемое на механическую обвалку, должно отвечать следующим требованиям. При использовании установок периодического действия температура кости должна быть не выше 4ºС, при использовании агрегатов непрерывного действия – в пределах 2 - 3ºС. Не рекомендуется хранить кости при 0 - 4ºС дольше 24 ч, при необходимости хранения более длительное время кости надо замораживать до температуры не выше - 12ºС. продолжительность хранения замороженных костей не более 10 суток. Перед механической обвалкой кости размораживают при применении установок непрерывного действия до температуры не выше  - 2ºС, при применении установок периодического действия – не выше 4ºС.[14]

В мясной промышленности до настоящего времени до 70% операций выполняются вручную, с применением простых машин и механизированного инструмента в таких процессах как убой сельскохозяйственных животных, обработка туш и их разделка на отрубы, обвалка и жиловка мяса.

Сложность механизации процессов обвалке и жиловки мяса связана с особенностями анатомического строения туши, как единого целого, составленного из разнообразных тканей: мышечной, соединительной, жировой, костной и органов, которые имеют определенное функциональное назначение. Кости, входящие в скелет животного, имеют сложную криволинейную конфигурацию, специфичную для разных видов.

Машины для обвалки и жиловки мяса разрабатываются по нескольким направлениям.

• Создание простых машин и полуавтоматов, на которых удаляют крупные кости из отрубов, имеющих незначительные различия по размерам и массе.
• Создание     машин-автоматов,     использующих гибкие системы взаимодействия рабочих механизмов и обрабатываемой продукции, 
  позволяющих частично компенсировать различие отрубов в размерах и массе. В этих машинах не копируется ручной труд обвальщиков, а используют процессы, применяемые в других отраслях перерабатывающей промышленности.

• Создание «интеллектуальных» машин-роботов, исполнительный механизм которых полностью или частично копирует движение человеческой руки.

Это последнее направление в настоящее время не вышло за рамки лабораторных исследований, но если учитывать общетехнический прогресс человечества, можно прогнозировать появление в промышленности машин-роботов.

При механизированной обвалке получают обваленное мясо со свойствами, близкими к нативным, получаемым при ручной обвалке или в виде пасты – тонко измельчённого продукта, включающего в себя мышечную и соединительную ткани и костный жир. В первом случае обваливают сортные отрубы, во втором - выбракованные низкосортные отрубы и тушки птиц или кости, полученные после рутой обвалки мяса (дообвалки).

Для разделения мясокостного отруба на составные элементы (кость, мышечная и соединительная ткани) необходимо разрушить силы связей, соединяющих их в единое целое. При ручной обкалке связи разрушаются разрезанием: мышечную а соединительную ткани срезают ножом. При механизации обвалки и жиловки для разрушения связей, используют внешнее давление (одностороннее и объёмное), отрыв мягких тканей от кости и соскабливание их с костей скребками.

Разрушение связи внешним давлением основано на явлении селективного перехода в текучее состояние тканей, входящих в состав мясокостного сырья. При сжатии подобного конгломерата в текучее состояние будут по очереди переходить ткани в зависимости от их прочности. Прочность отдельных видов тканей различается в достаточно широких диапазонах, что объясняется влиянием пола, возраста и упитанности животных. В то же время значительно различаются прочности различных материалов. Так, прочность рёберной кости при сжатии и сдвиге на два порядка выше прочности мышц. При одноосном сжатии - штамповке , отруб помещают между плоскими матрицей и пуансоном, на поверхности, которых изготовлены полости, повторяющие конфигурацию кости. Матрицу и пуансон сдвигают силами Р и мышечная ткань, как наименее прочная выдавливается через незакрытые боковые торцы штампа, а кость с сухожилиями остается в отверстиях.