Совершенствования производственного процесса с использованием инструментов и методик бережливого производства

 

 

Для того, чтобы понять, как создается ценность выпускаемого предприятием продукта для своего потребителя, необходимо говорить о содержании потока создания ценности для клиента

Для графического представления потока создания ценности, мы будем строить карту потока создания ценности, которая поможет наглядно представить все потери, которые имеют место в процессе производства кабеля.

Для выявления ценности и построения карты потока необходимо рассмотреть блок основных процессов производства кабеля, который начинается с предъявления требований потребителей и заканчивается реализацией готовой продукции. В Приложении В представлена карта потока создания ценности текущего состояния процесса производства кабеля длиной 1500 метров на предприятии ООО «Сарансккабель».

Поток создания ценности начинается с заявки потребителя на изготовление кабеля и заканчивается отгрузкой готового кабеля потребителю.

После поступления заявки, заказ на изготовление вносится в план производства, а затем ООО «Сарансккабель» производит заказ на поставку необходимых материалов. После чего мы видим, что время ожидания от заказа материалов до их приемки составляет 2880 минут.

Верификация закупленной продукции производится на входном контроле, после поступления ее на склад организации. Складирование занимает 60 минут, после чего проводится верификация, занимающая по времени 180 минут.

Если верификация пройдена, то поставленные материалы передаются в основное производства, время транспортировки составляет 20 минут.

Далее, идет самый важный процесс, это процесс непосредственно самого изготовления кабеля. Волочение проволоки – процесс занимающий больше всего времени – 320 минут. В ходе этого этапа, медь обрабатывается под давлением, при которой она протягивается через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки. Здесь мы видим, что возникают простои оборудования равные 120 минут из-за несвоевременной поставки медной катанки. Следующий этап – отжиг, занимающий 120 минут времени. После волочения, медную проволоку помещают на оборудовании для термической обработки, медный провод приобретает конечный диаметр, имея высокое качество поверхности и заданную мягкость (определяемую по относительному удлинению при разрыве).

Нанесение изоляции методом экструзии протекает в камере экструдера, где на провод наносят изоляцию. Время процесса составляет 100 минут. Простои оборудования составляют 150 минут из-за ожидания поливинилхлоридного пластиката. 

Скрутка изолированных жил занимает 110 минут. Процесс скрутки  жестко контролируется в процессе производства. Каждая пара свивается с собственным шагом скрутки который устанавливается оборудованием.

Наложение оболочки на кабель является заключительным этапов по изготовлению кабеля, который занимает 160 минут. На данном этапе также наблюдаются простои из-за несвоевременной поставки материалов, составляющие 90 минут.

После завершения данных операций, происходит перемотка готового кабеля на барабан (25 минут). Ожидание деревянной тары составляет 60 минут. Далее кабель обязательно должен быть помещен в испытательный центр для прохождения контрольно-измерительных испытаний, которые занимают 90 минут. Перед складированием готового кабеля, барабан заколачивается досками по всему диаметру, на щеки барабана красной краской наносится информация об изготовителе, марке кабеля и иной информации, в специальный кармашек кладется вся сопроводительная документация, в том числе сертификат соответствия. Все это занимает 240 минут, после чего готовая к поставке продукция отправляется на склад, после чего отгружается потребителю (60 минут)

Заключительным этапом является связь предприятия-изготовителя (ООО «Сарансккабель») о доставке и качестве поставленной продукции.

Данные, собранные в процессе анализа потока ценности занесены в Приложение Г.

Как показывают данные Приложения Г, общее время потока составляет 6 дней 10 часов 51 минута – это 9291 минут. Заметим, что оперативное время, то есть время создание ценности готового кабеля составляет 835 минут.

Для оценки эффективности цикла бизнес-процессов в ООО «Сарансккабель» необходимо определить соотношение между временем, создающим ценность изделия и общим временем, затраченным на производство:

Эц=(Т1/Т2) × 100% (1)

где Т1 –время, добавляющее ценность изделию,

Т2 –общее время, затраченное на создание изделия.

Таким образом, эффективность цикла процесса в ООО «Сарансккабель» составляет: (835/9291) × 100% = 9 %.

Это означает, что большая часть процесса выполняется непроизводительно.  Производственные потери настолько велики, что исследуемый процесс имеет явную необходимость оптимизации во времени.

Самое значительное время выпадает на операцию хранения, она составляет 47,1% общего времени процесса. Далее идет ожидание материалов, на нее выпадает 31,4 %.

Также, для потребителя совершенно не имеют ценности простои оборудования. Пусть эта цифра не так высока и составляет 4, 5 %, мы будем ее исключать. Также различные ожидания в том числе ожидание складирования составляет  4,8%.

Делая выводы, следует сказать, что основная часть производственного процесса выполняется непроизводительно. Мы выявили, что ценность процесса составляет всего лишь 9 %, и именно при хранении материалов и готовой продукции, а также при ожидания материалов тратится необоснованно много времени, что делает процесс обработки  нерациональным и имеющим низкую ценность. 
2.2. Оценка результативности процесса производства кабеля в ООО «Сарансккабель».

 

Для оценки результативности процесса производства кабеля рассмотрим процесс изготовления кабель, который пользуется наивысшим спросом у потребителей предприятия ООО «Сарансккабель» - это кабель с пластмассовой изоляцией марки ВВГ.

Для начала рассмотрим цепочку изготовления представленного кабеля.

1. Волочение медных однопроволочных жил
2. Отжиг волоченной проволоки
3. Наложение изоляции
4. Скрутка изолированных жил
5. Наложение оболочки

Подробная блок-схема изготовления представлена в Приложении Б.

После производства кабеля проводится мониторинг готовой продукции в лабораториях контроля качества ИЦ в соответствии с методикой испытаний, при этом проверяется соответствие выпускаемой  продукции требованиям ГОСТ, ТУ, ТД. Данные о результатах контроля за 2011-2014 год приведены в Таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Результаты контроля марки кабеля ВВГ за 2011-2014 год

Год	2011	2012	2013	2014
Всего, км	1911,2	1420,8	1850,7	1360,3
Годного, км	1600,2	1279,2	1400,3	987,6
Брак, км	311	141,6	450,4	372,7
% годного	83,7	90,0	75,6	72,6

 

 

При анализе Таблицы 2.2, мы видим, что процент годной продукции кабеля ВВГ в 2013 – 2014 годах резко уменьшился. Чаще всего возникают такие виды брака как заниженная изоляция, несоответствие R тпж, дефекты по оболочке. Основными причинами брака является некачественный материал, брак по вине рабочих. Представим результаты контроля в виде графика на Рисунке 2.1.  Заштрихованная линия наглядно показывает снижение процента годного кабеля марки ВВГ.

 

Рисунок 2.1 – Процент годного кабеля марки ВВГ за период 2011-2014 год.

Далее рассмотрим информацию поступающую от потребителей, свидетельствующая о удовлетворенности или неудовлетворенности качества продукции. За  период 2011-2014 год поступило 7 претензий, касающихся рассматриваемых нами марок кабеля. Их содержание и принятое решение по претензии представлено в Таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Претензии, поступившие от потребителей по маркам кабеля СБл и АВВГ за 2011 - 2013 год

Год	Содержание претензии	Принятое решение по претензии
2011	1. Дефекты по оболочке 2. Недостача 7 м 3. Занижена толщина изоляции 4. Пробой изоляции	1. Возмещение стоимости комплекта – 88080 рублей 2 – 4 – отклонили.
2012	1. Занижена толщина изоляции 2. Пробой по оболочке  после прокладки	1. Ремонт оболочки за счет ООО «Сарансккабель» - 14700 рублей 2. Отклонили
2013	Претензий нет	-
2014	1.Пробой изоляции одной из жил после прокладки	1.Отклонили

 

 

Следует сказать, что общее число претензий за 4 года по кабелю ВВГ составило – 7. Общее число претензий в период за 2011-2014 год в ООО «Сарансккабель» составило – 73. В процентном выражении претензии по кабелю марки ВВГ составляют 9,6  %. Общая сумма расходов составила – 102780 рублей. Следует сказать, что несмотря на рост процента брака, количество претензий от потребителей уменьшается. Претензии графически представлены на Рисунке 2 .2.

Рисунок 2.2. – Претензии о потребителей по кабелю марки ВВГ за 2011-2014 годы

При оценке ценности процесса производства кабеля, необходимо рассмотреть потери времени, которые возникают из-за простоев оборудования. Они представлены в Таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Простои оборудования по производству кабеля  ВВГ за 2013 год

	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь	ИТОГО
ВВГ
По механике (5)	30	21	18,5	20	21,4	11	0	17	18,9	0	14,5	10	182,3
По электрике (2)	11	0	14	18,5	31	24,5	0	17,8	32	30,5	21,5	38	328,8
По технологиям (4)	14	15,8	0	21,5	28	0	27,5	34	21,5	18	19,5	20,5	220,3
Отсутст.материалов (1)	40	31	48,5	20	17	14,5	38	64	81	99	144,5	108	645,3
Отсутст.заказов (3)	21	18,5	0	34	0	8,5	0	4	20	24	60,5	64,5	256

 

По данным Таблицы построим диаграмму Парето, представленную на Рисунке 2.5

 

Рисунок 2.3. – Диаграмма Парето по простоям оборудования кабеля марки ВВГ за 2013 год.