Совершенствования производственного процесса с использованием инструментов и методик бережливого производства

Итак, общее время за год по простоям марки кабеля ВВГ составляет 1632,7 часов. В процентном выражении это цифра составляет  4,1 % от общего времени простоев оборудования.

Для выявления потерь, касающихся лишних перемещений материалов для изготовления кабеля, рассмотрим схему расположения производственного оборудования, а также путь который проходит кабель непосредственно при его изготовлении.

На Рисунке 2.4 приведена схема порядка перемещения кабеля марки ВВГ в цехе № 2 – ПСК.

 

Рисунок 2.3 - Порядка перемещения кабеля марки ВВГ в цехе № 2 – ПСК.

При изготовлении этого вида кабеля время перемещений составляет 59 минут. Самое большое количество времени требуется на транспортировку волоченной проволоки в печь отжига, но мы не можем перенести данное оборудование так это повлечет к потере времени при изготовлении других вдов кабелей. Соответственно оборудование расположено нерационально и требует пересмотра расположения. В данном случае оборудование для наложении оболочки и изолирования жил  подлежит переносу. Новая предложенная схема будет представлена в третьей главе.

Анализируя процесс производства кабеля на предприятии ООО «Сарансккабель» мы выявили, что на предприятии не выполняется такой принцип бережливого производства как организация потока ценности. В результате этого при помощи картирования потока создания ценности были определенны основные потери времени, такие как хранение материалов и готовой продукции, простои из – за несвоевременной поставки материалов, транспортировка. Время создания ценности в результате составляет всего 9 %. Это означает, что большинство операций выполняющихся в ходе  производства кабеля не создают никакой ценности. Также, мы определили, что для правильного материального потока, оборудование при изготовлении кабеля расположено нерационально и требует пересмотра расположения, что позволит сократить время на транспортировку материалов. Принцип вытягивания также не выполняется на предприятии, поэтому материалы на оборудование поставляются не вовремя, что приводит к временным простоям оборудования. Таким образом, для повышения ценности продукта в глазах потребителя необходимо рассмотреть рекомендации, которые позволят усовершенствовать процесс производства кабеля.

 

3.  Разработка  проекта по совершенствованию производственного процесса с использованием инструментов и методик бережливого производства

3.1. Стадии и процессы проекта по совершенствованию процесса производства кабеля марки ВВГ

Эффективность внедрения любой системы напрямую зависит от того, насколько правильно организован процесс ее развертывания на предприятии.

В Таблице 3.1 представлены основные стадии и процессы проекта по совершенствованию процесса технического обслуживания и ремонта подвижного состава, а также методы которые мы рекомендуем и которые могут быть использованы в данном случае.

 Таблица 3.1. - Основные стадии и процессы проекта по совершенствованию процесса производства кабеля ВВГ.

Этап проекта	Содержание	Методы
Организационный этап	Данный этап включает в себя следующее: Утверждение«Концепции применения бережливого производства в Локомотивном депо станции Рузаевка Определение необходимых ресурсов, распределение ответственности. Формирование команды проекта и рабочей группы по внедрению бережливого производства Обучение персонала Анализ и оценка потерь в процессе ремонта локомотива при помощи карты потока создания ценности Построение карты потока создания ценности будущего состояния Планирование мероприятий от текущего состояния к будущему.	Приказ о начале работ; план – график; матрица распределения ответственности; положение о рабочей группе;  карта потока создании ценности (VSM)
Основной этап	Данный этап включает в себя следующее: Рационализация и оптимизация рабочих мест посредством внедрения инструмента 5 S Организация рационального размещения оборудования Выравнивание загрузки, исключение запасов и потерь, ремонт неисправностей. Выстраивание эффективного потока, планово – предупредительный ремонт оборудования. Организация вытягивания, автономное обслуживание.	Система 5 S (Упорядочение); TPM (Всеобщий уход за оборудованием); Автоматизированный Канбан.
Заключительный этап	Данный этап включает в себя следующее: Создание методических основ применения технологий бережливого производства при организации производственного процесса Оценка экономического эффекта от внедрения инструментов бережливого производства Предоставление отчетов о результатах, полученных в ходе реализации проекта по бережливому производству в Локомотивном депо.	Статистические методы, внутренние аудиты, АВС-метод; самооценка
Этап совершенствования	Данный этап предполагает использование в организации определенной совокупности действий в качестве механизма, который обеспечивает непрерывность функций поддержания и совершенствования производственной системы.	PDCA (цикл Деминга); Кайдзен; УБС (улучшение бизнес-систем)

 

 

Деятельность по совершенствованию начинается с принятия руководством решения о реализации проекта по внедрению концепции бережливого производства и извещения об этом сотрудников.

Решение руководства закрепляется приказом, представленным в Приложении ????.  В результате издания приказа назначается руководитель проекта по внедрению концепции, а также создается рабочая группа из специалистов организации для реализации плана-графика по внедрению бережливого производства. Согласно этому плану назначаются ответственные и исполнители за каждое мероприятие проекта, а также сроки выполнения каждого этапа. План реализуется в 17 этапов, начиная с апреля 2015 года.  Срок внедрения составляет 2 года.

Для выполнения плана необходимо составить матрицу распределения ответственности, которая представлена в Приложении ???. 

Также было разработано Положение о рабочей группе представленное в Приложении ???, которое координирует деятельность рабочей группы и ее руководителя. Рабочая группа осуществляет свою деятельность согласно представленному положению.

Контрольные листки для проверки выполнения принципов системы 5 S представлены в Приложении 

После всех организационных работ необходимо непосредственно приступить к улучшению производственного процесса посредством внедрения инструментов бережливого производства. По нашему мнению, необходимо использовать следующие инструменты: 5 S, TPM; Канбан.

Необходимо также проводить постоянный анализ результатов внедрения бережливого производства. В данном случае мы решили использовать статистические методы, внутренние аудиты, АВС-метод; самооценку.

Этап улучшения предполагает использование в организации определенной совокупности действий в качестве механизма, который обеспечивает непрерывность функций поддержания и совершенствования производственной системы. Это будет осуществляться посредством методов PDCA (цикл Деминга); Кайдзен; УБС (улучшение бизнес-систем).

В результате внедрения концепции бережливого производства был разработан проект, описывающий последовательные действия, затраты по которому на реализацию представлены в  Приложении  ??.

 

3.2. Улучшение производственного  процесса посредством внедрения     инструментов бережливого производства.

 

Так, при исследовании ключевых процессов, используя карту потока создания ценности, мы выявили, что основные потери времени возникающие в процессе производства кабеля и не создающие ценности для потребителя выпадают на операции хранения готовой продукции, ожидания материалов и ожидание складирования, а также простои оборудовании, возникающих из – за несвоевременной поставки материалов. Также, мы выявили, что нерациональное размещение оборудования в ходе выполнения технологических операций не позволяет получать высокую ценность при производстве кабеля.

На этой основе мы составили карту потока создания ценности при параметрах будущего состояния производственного процесса. При построении карты будущего состояния следует учитывать, что необходимо как можно больше сократить выявленные потери в виде непроизводительных затрат времени, материальных ресурсов и пространства. Поэтому на данном этапе разрабатываются наилучшие желательные показатели всех параметров производственного процесса, которые также отражаются в виде аналогичной таблицы. В нашем примере желаемые параметры ценности процесса представлены в Приложении ??.

Сравнивая значения аналогичных показателей Приложений ?? и Приложений ?? заметим, что общая продолжительность процесса сократилась на 3195 минут, это в 1,5 раза меньше, то есть поток ценности теперь составляет 30% вместо 19%. Таким образом, ценность потока увеличилась в 1,5 раза.

Единого рецепта успеха организаций, оптимизирующих свой производственный процесс на основе построения карты потока создания ценности, просто не может быть. Насколько каждая организация уникальна по своей сути, настолько же уникальны решения по оптимизации и рационализации потока.

В нашем случае предлагается пересмотреть схему расположения оборудования при ремонте локомотива и сделать ее более рациональной. На Рисунке 3.1. нами предложена схема расположения оборудования.

 

 

 

 

 

Рисунок 3.1. - Новая схема расположения оборудования для ремонта локомотива

Итак, за счет такого расположения технологического оборудования появилась возможность сократить время на перемещения рабочих и движение локомотива от одного рабочего места до другого. Однако только лишь создания новой схемы расположения оказалось недостаточным.

Как уже говорилось в первой главе, создание бережливого предприятия возможно лишь при условии комплексного внедрения инструментов и методов. Более того, одновременное использование двух и более инструментов дает лучшие результаты, чем их разрозненное применение, т.е. возникает эффект синергии, усиливающий возможности применения отдельных методов и скрадывающий их явные недостатки. 

Как первый этап бережливого производства предлагается внедрить систему 5 S. Данный инструмент обычно используется как первый этап построения бережливого производства и внедрения инструментов производственной системы. Он помогает быстро избавиться от хлама, накопившегося на производстве, в отделах, складах, лабораториях, и исключить его появление в дальнейшем.

Рабочая группа проверяет выполнение принципов системы «Упорядочение» согласно разработанным  контрольным листкам (Приложение ???) не менее одного раза в неделю. Проверка проводится по пятибалльной  шкале, в результате которой определяется, насколько правильно и точно выполняются первые три принципа системы (удаление ненужного, рациональное размещение предметов, последовательная уборка).

Эффективное выполнение всех шагов системы «Упорядочение» позволит предприятию быстрее и результативнее достичь своих глобальных целей. В результате применения системы 5 S предприятию удастся:

- сократить ошибки на 20 % (при сокращении ошибок повысится качество работ, а вследствие этого удастся более эффективнее достичь такой цели, как производство и поставка качественной продукции, которая удовлетворяет самым высоким требованиям потребителя );

- уменьшить время простоев  оборудования на 9 часов в месяц (в результате увеличится эффективность производства);

-сократить время на  поиск информации, материалов, документации, инструментов и т.д. на 15-20 % (будет  лучше организованно рабочее  пространство в следствии чего  улучшится качество труда);

- сократить занимаемую  площадь на 15 % (будет лучше организованно  рабочее пространство, трудовая  дисциплина повысится соответственно  качества труда улучшится).

Для внедрения системы ТРМ на рабочих местах и, как следствие, сокращения потерь из-за простоя оборудования были разработаны следующие мероприятия:

• краткосрочное обучение производственного персонала (станочников) и специалистов служб механика и энергетика о назначении и основных принципах системы ТРМ;

• тщательная уборка оборудования;

• выполнение всех необходимых регламентных работы по обслуживанию оборудования;

• разработка и оформление карт технического обслуживания оборудования и размещение их на рабочих местах;