Совершенствования производственного процесса с использованием инструментов и методик бережливого производства

Для успешной деятельности группы можно использовать следующие инструменты: план работы группы, рабочая доска, проведение собраний, рабочая папка группы (где хранится необходимая документация по бережливому производству) и т.д.

Переход на командный метод работы требует и времени, и других ресурсов. Объединение работников в команды способствует высвобождению огромной внутренней энергии и творческого потенциала. Но помимо этого, приминая решение о создании команд, необходимо оценить возможные организационные издержки, связанные с низкой эффективностью работы.

Итак, делая выводы по пункту 1.2., следует сказать, что существуют подходы, позволяющие предприятию правильно организовать движение потоком ценности. Это может быть как «вытягивающая» производственная система, которая с меньшей вероятностью приведет к излишнему накоплению запасов. Принцип «вытягивания» означает, что никто выше по потоку не должен ничего делать, до тех пор пока потребитель, расположенный в конце потока создания ценности, этого не потребует. Также был рассмотрен такой подход как TQC (теория ограничений), который утверждает, что особое внимание следует уделять наиболее слабому звену производственной системы, т.к. он работает с минимальной скоростью и тормозит весь процесс. Если применять совместно принципы бережливого производства и теорию ограничений можно намного эффективнее достичь результатов. Также, было выявлено, что для непрерывного производственного процесса, где все материалы должны находиться в движении необходимо применять JIT («Точно вовремя»), а также систему управления производством Канбан. Создание бережливого производства – это не просто внедрение прогрессивных приемов и методов управления производством, оно требует изменения корпоративной культуры и вовлечения всех работников предприятия, поэтому для успешной деятельности на предприятии необходимо создавать команды, которые будут осуществлять свою деятельность по проекту бережливого производства.

3. Опыт реализации положений концепции бережливого производства на отечественных и зарубежных предприятиях различного типа

В современном мире подавляющим большинством компаний, являющихся мировыми лидерами в своих отраслях (Toyota, Ford, Boeing, Airbus, GE, Scania, Alcoa, Xerox и другие), активно применяется система бережливого производства.

Россия на десятилетия отстала от зарубежных стран в плане знакомства с бережливым производством. И высокий спрос на него сегодня - это, во-первых, желание наверстать упущенное, а во-вторых - жизненная необходимость. Особенно оно актуально для крупных промышленных предприятий с наследием прошлого в виде массового производства с его крупными партиями, изношенным оборудованием, излишне большими штатами работников. То есть тех предприятий, которые понимают, что если сейчас не начать предпринимать срочные меры, то в самом ближайшем будущем они станут не конкурентоспособными. [29]

В последние годы происходит увеличение числа отечественных предприятий, модернизирующих свои системы управления качеством, используя концепцию бережливого производства. О наличии интереса среднего и крупного бизнеса к бережливому производству свидетельствуют результаты опросов промышленных предприятий, проведенных Институтом комплексных стратегических исследований (ИКСИ) в 2010-2012 гг.: 26% промышленных предприятий России внедряет отдельные инструменты и методы, основанные на опыте «бережливых» японских предприятий. [12]

Первыми российскими предприятиями, которые применили бережливое производство, являются Горьковский автомобильный завод (Группа «ГАЗ»), ВАЗ, КАМАЗ, Русал, ЕвразХолдинг, Еврохим, ВСМПО-АВИСМА, ОАО «КУМЗ», Северосталь-авто и другие.

Оценить масштабы распространения бережливого производства в стране можно, взглянув на карту бережливого производства в России. В неё регулярно добавляются новые предприятия, переходящие от традиционного производства к бережливому. [5]

         В качестве примера рассмотрим непрерывное производство этаноламина в ОАО «Владимирский химический завод». Производственная установка создания ценностей в этом процессе представляет собой цепочку последовательного расположенных аппаратов, соединенных между собой трубопроводами. Исходные компоненты сырья А и Б со склада сырья подаются по трубопроводам в сырьевые буферы 2А, 2Б и смеситель 3, а затем в реактор 4.

Рисунок 1.4. – Движение материальных потоков в ОАО «Владимирский химический завод»

            В реакторе образуется реакционная масса, состоящая из смеси продуктов: моноэта-ноламина (МЭА) и диэтаноламина (ДЭА), триэтаноламина (ТЭА), непрореагировавшего сырья и небольшого количества воды. МЭА является основным продуктом, и старт производства осуществляется при получении заказа именно на этот продукт. Реакционная масса непрерывно поступает в последующие агрегаты, где проводится отделение непрореагировавшего сырья в поз. 5, удаление воды в поз. 7 и разделение готового продукта на три потока МЭА, ДЭА, ТЭА в поз. 9 и 12. Для выравнивания потока материалов линия снабжена сырьевыми буферами 2A, 2Б и выравнивающими буферами 6, 8. Создание продукта начинается через три часа после пуска оборудования синтеза. Такая скорость достигается посредством содержания незавершенной продукции в оборудовании (до 39 т), в том числе исходного сырья в блоке синтеза (9 т) и аминов в остальных аппаратах (30 т). Если не иметь незавершенного производства, то от начала пуска до начала получения готового продукта пройдет 20 ч (4 ч — заполнение и пуск блока синтеза, 15 ч — наработка незавершенного производства аминов). В ходе анализа выявлено, что запасы, содержащиеся в реакторе, в выравнивающих буферах и колонне товарного МЭА (поз. 9) служат для создания непрерывного процесса и их необходимо оставить в оборудовании. Запасы, содержащиеся в промежуточной емкости (поз. 11) и колонне (поз. 12), составляют 14,71, т, т.е. половину всего незавершенного производства. От этого количества производство при остановке процесса синтеза может спокойно избавиться. Так как старт производства осуществляется при получении заявки на МЭА, то можно освободить промежуточную емкость (поз. 11) и колонну (поз. 12), и время получения основной продукции — МЭА — будет, как и раньше, составлять 3 ч. Таким образом, объем высвобождаемого незавершенного производства составляет 50% от незавершенной продукции аминов.

           Специфика непрерывного производства такова, что все материалы находятся в постоянном движении в направлении от начала (подача сырья) до конца (передача готового продукта на склад) производственной цепочки. Причем скорость движения материала на различных участках производственной цепочки различная, но постоянная для каждого участка (см. схему 1). Такой ритм работы требует наличия непрерывного потока информации о количестве материала, находящегося в обработке в каждом звене цепочки, о количестве материала, находящегося в буферах, и о необходимости передачи материала с предыдущего звена на следующее звено.         

             Система сбора и передачи информации о запасах материалов представлена на схеме 2. Такая система является фактически тем, что в традиционном машиностроении называется «канбан», только это автоматизированный канбан. Принципиальное отличие от традиционной системы заключается в следующем:

• количество материала определяется автоматически;

• роль карточки выполняет диаграмма прибора, на которой фиксируется наличие материала в аппарате и установлено задание для передачи материала на следующую стадию обработки;

• передача материала  на следующую стадию обработки осуществляется автоматически.

Рисунок 1.5 – Автоматизированная система «Канбан» предприятия ОАО «Владимирский химический завод»

Возможен вариант (см, схему 2, вид Б), когда автоматически осуществляется только замер количества материала и запись на диаграммной ленте, а команды устройству, управляющему количеством передаваемого материала, задаются оператором на пульте управления либо устройство приводится в действие вручную.           

   Все стадии производства, включая буферы, снабжены автоматизированными системами канбан с передачей и записью информации на пульте управления. Одним из наиболее значимых принципов «бережливого производства» является принцип вытягивания (pull). Производственная линия работает частично как вытягивающая, а частично как выталкивающая система. Звеном, задающим ритм всей производственной линии, является реактор. Ритм процесса зависит от скорости протекания реакции, поэтому реактор (см. схему 1) вытягивает необходимое количество материалов из предыдущих стадий 2А, 2Б и 3 для обеспечения необходимой производительности по целевому продукту. После реактора реакционная масса непрерывно «выталкивается» через последующие стадии до склада готовой продукции. Все последующие стадии обязаны принять и переработать поступающие материалы без накопления излишков в буферах выше установленных значений. Следующим направлением внедрения «бережливого производства» являются процессы управления информацией. В эти процессы входят процедуры оформления заказов и отгрузка продукции, которые определены регламентом. Процесс оформления заказов состоит из следующих этапов: регистрация заявки (1—2 дня), визирование документов начальником отдела сбыта (10—30 мин), подготовка специалистом отдела сбыта служебной записки в производственный отдел и цех-исполнитель (30—60 мин), официальный ответ производственного отдела и цеха (2— 3 дня), оформление и визирование всеми заинтересованными службами (7—10 дней), выставление счета на предоплату (5 дней). Максимальный срок подготовки заказа — 20 рабочих дней, а средняя разовая партия МЭА изготавливается в течение 19 ч. Процесс отгрузки продукции состоит из следующих этапов: проверка документов покупателя (5 мин), согласование отгрузки бухгалтерией (5 мин), подготовка документов на отгрузку (20 мин), визирование документов начальником отдела сбыта (10 мин), подготовка паспорта качества (10 мин), проезд до места складирования (30 мин), загрузка продукции (1—2 ч), проезд до места взвешивания (20 мин), взвешивание (2 мин), коррекция веса (до 1 ч — в зависимости от числа коррекций). Максимальный срок отгрузки — 4-5 ч. В указанном процессе много потерь, в первую очередь для клиента, что существенно сказывается на его удовлетворенности.

Итак, в ходе рассмотрения теоретических и практических подходов было выявлено, что для повышения ценности выпускаемого продукта в глазах потребителя необходимо правильно определить поток создания ценности. Действия, которые не создают ценности для потребителя необходимо исключать или по возможности сокращать. Для этого предприятию необходимо воспользоваться таким инструментом как карта потока создания ценности, которая поможет определить участки по которым следует собирать данные и производить оценку.  Предприятию, которое концентрируется на нуждах заказчика, необходимо создать вытягивающую производственную систему, которая с меньшей вероятностью приведет к излишнему накоплению материалов, находящихся в непрерывном движении. Этому поспособствует применение инструмента JIT («Точно вовремя»), основная идея которого заключается в организации движения материальных потоков. В поддержку данного инструмента в рамках бережливого производства необходимо внедрение системы «Канбан», что представляет собой систему визуальной сигнализации. Также было выявлено, что для эффективного внедрения бережливого производства в производственный процесс необходимо глубокое понимание самой методологии, адаптация методологии под особенности организации, системный подход, приобретение специальных знаний и навыков для реализации проекта, а также понимание всей архитектуры системы бережливого производства.

2. Анализ деятельности  предприятия с точки зрения  концепции бережливого производства

2.1.Анализ ключевых  бизнес-процессов предприятия с  позиции бережливого производства

ООО «Сарансккабель » выпускает широкий ассортимент кабельно-проводниковой продукции. ООО «Сарансккабель» устойчиво функционирует в условиях рыночной экономики, выдерживает конкуренцию с другими производителями, в том числе за счет максимального учета интересов рынка и конкретных потребителей в стране и за рубежом.

Вся деятельность предприятия рассматривается как ряд отдельных, взаимосвязанных и управляемых процессов, преобразующих исходные данные для осуществления в выходные данные или исходные данные для осуществления последующего процесса. Процессная модель предприятия представлена в Приложении А.

В ООО «Сарансккабель» за все процессы назначены руководители и ответственные (Таблица 2.1)

Таблица 2.1  - Руководители и ответственные за процессы.