Режимы обкатки и оборудование для двигателей КамАЗ после капитального ремонта

           

 

      

     Лист  для замечаний 
 

     Оглавление 
 

 

      

     Введение 

     Для любой части двигателя, побывавшей в капитальном ремонте, будь то расточка цилиндров, отверстий или шлифовка поверхностей валов, требуется определенный период приработки сопряжений. Как  правило, первичная обкатка для  большинства автомобильных пар трения продолжается в течение первых 2–3 тыс. км пробега. Указанный пробег не является завершением этой малоприятной процедуры, просто с момента его преодоления наконец-то появляется возможность плавно наращивать нагрузку. Окончательная приработка деталей в зависимости от их качества и качества ремонта обычно достигается к пробегу 10–15 тыс. км. Только после этого можно «потребовать» от двигателя всего того, на что он способен.

     Приработка  трущихся пар всегда сопровождается их повышенным нагревом. По этой причине обкатка отремонтированного или нового двигателя должна производиться при уменьшенной нагрузке и оборотах коленчатого вала не более 60% от номинальных с обязательным применением горюче-смазочных материалов, рекомендованных производителем.

     Неправильно обкатанный двигатель, часто «располагает»  ресурсом, не превышающим и 30% от расчетного значения, заложенного заводом-изготовителем  в его конструкцию. Правильно  обкатанный двигатель в дальнейшем «отблагодарит» владельца долгой и  безупречной работой на многие тысячи километров пробега.

     Поверхности вновь обработанных и новых деталей  при сильном увеличении состоят  из мелких впадинок и бугорков с довольно острыми вершинками. Целью обкатки является взаимное сглаживание этих микронеровностей при уменьшенных нагрузках на сопряжения. Мнение о том, что качественно сделанные детали не требуют обкатки, не совсем верно. Детали обрабатываются режущим инструментом, а который оставляет после себя разного рода микронеровности, размер которых в конечном итоге и определяет продолжительность обкатки.

     На  ее продолжительность также влияет материал деталей, к примеру, хромированное  кольцо, установленное в относительно гладкий, поработавший уже цилиндр, существенно увеличивает период приработки деталей.

     Режимы  обкатки, а так же оборудование, необходимое для её проведения будут рассмотрены мною в данном реферате. 
 
 
 
 
 

     1 ОБКАТКА ДВИГАТЕЛЕЙ 

1. Назначение  обкатки

 

     Обкатка — часть технологического процесса ремонта. Во время обкатки происходит приработка рабочих поверхностей деталей, осадка прокладок, выявляются и устраняются отдельные дефекты сборки.

     Рабочие поверхности прирабатываются с  постепенным уменьшением интенсивности  изнашивания. Однако завершается приработка только через несколько десятков, а иногда и сотен часов работы дизеля. В этой связи обкатку разделили на стендовую и эксплуатационную.

     Стендовая обкатка выполняется на ремонтных  предприятиях. Ее режимы определены для  каждой конкретной модели дизеля в  нормативно-технической документации.

     Эксплуатационная  обкатка проводится на предприятиях (в хозяйствах) при последовательном увеличении нагрузки по режимам обкатки той машины, на которой установлен дизель. Оптимальная продолжительность этого вида обкатки находится в пределах 30...60 ч работы дизеля.

     Износостойкость новой детали, полученной механической обработкой, условно может быть рассмотрена как суммарная величина, обусловленная износостойкостью основного материала и свойствами рабочего поверхностного слоя, т. е. геометрическими и физико-механическими свойствами, сообщаемыми поверхности в процессе механической обработки.

     Первая  составляющая — физико-механические свойства основного материала —  играет значительную роль, как в  начальный период работы детали, так  и в период эксплуатации. Вторая условная составляющая — физико-механические свойства поверхностного слоя материала — имеет технологическую природу, связана с особенностями процесса механической обработки, когда создается микрорельеф и происходит некоторое изменение пластичности и напряженности поверхностного слоя. Эта составляющая определяется качеством поверхностей трущихся деталей  и  проявляется только в период их приработки, характеризующий начальную износостойкость. Качество рабочих поверхностей деталей слагается из ряда параметров: шероховатости, микротвердости, микронеровности размера остаточных напряжений и др.

     Продолжительность и качество приработки зависят в  значительной степени также от качества сборки (соблюдение установленных в  технической документации зазоров, параллельности осей и контактирующих поверхностей). Нарушение технологической дисциплины при сборке приводит к необходимости увеличения продолжительности процесса приработки. При прочих равных условиях качество приработки зависит от нагрузки на трущиеся поверхности, их относительной скорости перемещения, температуры контактирующих поверхностей, качества и эффективности фильтрации картерной смазки (удаления продуктов износа).

     С учетом этого в задачу обкатки  дизелей входит: получение высокого качества рабочих поверхностей деталей  при минимальном их износе в процессе обкатки; завершение приработки при минимальной продолжительности обкатки.

     Сокращение  продолжительности приработки не должно приводить к сокращению послеремонтного  ресурса работы дизелей.

     Идеально  было бы иметь для каждого дизеля свою программу обкатки, которая учитывала бы конкретные его особенности, такие как качество рабочих поверхностей деталей, качество сборки, литраж, мощность и частоту вращения коленчатого вала. Однако пока нет достаточно надежных, пригодных для применения в условиях ремонтного производства средств и критериев, позволяющих определить момент завершения приработки.

     В этой связи нормативно-технической  документацией на капитальный ремонт установлены единые режимы обкатки  для дизелей каждой модели, гарантирующие  достижение такой степени приработки, при которой он подготовлен для проведения приемо-сдаточных испытаний (приемочного контроля).

     Основное  соединение, определяющее качество приработки дизелей, — гильза цилиндра — поршневые  кольца. После завершения приработки трущихся поверхностей этих деталей принято считать обкатку двигателя законченной. В условиях ремонтного производства прямое измерение качества приработки в процессе обкатки не представляется возможным, поэтому для оценки качества приработки дизелей обычно используют технико-экономические параметры (эффективную мощность, удельный расход топлива, расход масла на угар). Значение этих показателей дается в нормативно-технической документации на капитальный ремонт дизелей. 

2. Обкатка двигателей КамАЗ

 

     Обкатке на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846-81, подвергают каждый двигатель, выходящий из капитального ремонта. Стендовая обкатка включает в себя холодную обкатку, обкатку на холостом ходу и горячую обкатку (обкатку под нагрузкой).

     Обкатку проводят на летнем дизельном топливе (ГОСТ 305—82) и на моторном масле М-10В или М-10Г2. Физико-технические параметры топлива и масла должны быть удостоверены документом.

     На  обкатку и испытания дизели поставляют без вентилятора, гидронасоса, водяного и масляного радиаторов, выпускной трубы и искрогасителя. Допускается обкатка без генератора с применением натяжного ролика. Технологический воздухоочиститель должен иметь устройство для прекращения (в случае аварийной  ситуации) поступления воздуха в цилиндры дизеля.

     Соответственно, прежде чем приступить к обкатке и испытаниям отремонтированного двигателя, необходимо выполнить следующие операции:

• вывернуть сливные пробки из масляного картера;
• соединить выпускные газопроводы с фланцами выпускных коллекторов;
• соединить карданным валом балансирный электротормоз стенда с маховиком двигателя;
• соединить трубку слива топлива от форсунок с топливной системой стенда;
• закрыть и закрепить кожух ограждения со стороны вентилятора;
• соединить тягу с рычагом подачи топлива из ТНВД;
• соединить тягу с рычагом остановки двигателя; 
  присоединить к двигателю шланги подвода и отвода воды;
• присоединить к фильтру центробежной очистки масла и к полнопоточному фильтру очистки масла шланги подвода масла;
• снять топливную трубку высокого давления восьмой секции ТНВД (первого цилиндра двигателя) и соединить со штуцером датчика;
• присоединить шланг подвода топлива к ТНВД и дренажную трубку отвода топлива от топливного фильтра;
• присоединить гибкий металлический шланг подвода воздуха от воздушного фильтра к двигателю;
• установить технологические заглушки в отверстия подвода воды и масла к компрессору и насосу гидроусилителя руля;
• включить подачу воды, масла и топлива к двигателю.