Проектирование макаронных фабрик по выпуску ассортимента макаронных изделий повышенной пищевой ценности производительностью 12000тонн/год

       Изделия, выходящие из сушилки, поступают на съемное устройство, разрезаются режущим механизмом, направляются в приемники, из которых идут на фасовочные автоматы. Бастуны после съемника подаются в механизм возврата бастунов, расположенный под сушилкой, и направляются к саморазвесу. К этим линиям фирма «Хессер» поставляет оборудование для автоматической фасовки изделий в коробочки по 500 г для упаковки фасованных изделий в картонные короба.

       Автоматическая поточная линия для выработки короткорезанных макаронных изделий:

       Линия включает: макаронный пресс РМР190 с агрегатом вакуумного насоса, трабатто TR-60, предварительную сушилку TR-51, окончательную сушилку TAS, накопитель готовых изделий, наклонные ленточные элеваторы для передачи изделий от одного элемента линии к другому.

       Трабатто предназначен для первичной подсушки сырых изделий. В нем изделия, перемещаясь по вибрирующим сетчатым рамкам и последовательно с рамки на рамку, энергично обдуваются теплым воздухом, подсушиваются и покрываются корочкой, предохраняющей их от слипания во время нахождения в предварительной сушилке. Трабатто устанавливается под прессом.

       Предварительная сушилка TR-51 имеет 10 ленточных транспортеров длиной 5 м. Ленты из нейлоновой сетки. Изделия обдуваются сушильным воздухом от центробежных вентиляторов, расположенных под нижней лентой. Нагрев воздуха осуществляется водяными калориферами. Сушильный воздух имеет t= 50—60° С и φ = 70%. Продолжительность предварительной сушки от 25 до 50 мин. В предварительной сушилке влажность изделий снижается до 20—19%.

       Нейлоновые ленты армированы алюминиевыми трубами и опираются на крепкие ремни; на концах труб имеются колесики, которые катятся по направляющим, не позволяя прогибаться рабочей и холостой ветвям ленты.

       Привод осуществляется от электродвигателя через вариатор скорости, который позволяет увеличивать или уменьшать толщину слоя на лентах и, следовательно, уменьшать или увеличивать время предварительной сушки.

       Тоннель сушилки изготовлен из прочных стальных пустотелых профилей, изоляция осуществлена панелями из полистирола, заключенного в листовой алюминий или нержавеющую сталь. Далее макаронные изделия направляются в окончательную сушилку TAS, где при очень высокой температуре (между 84 и 110°С) макаронные изделия обдуваются сушильным воздухом, происходит их сушка-стабилизация. Длительности сушки - менее 2 часов. Изделия, входящие в окончательную сушилку после предварительной сушки и охлаждения на транспортере, сильно набухают, что предохраняет их от трещинообразования. Выходят изделия из сушилки охлажденными до 30°С и могут сразу упаковываться, что дает возможность упаковывать изделия в одну смену. При выходе из сушилки изделия попадают на вибросито, являющееся элементом сушилки.

       Накопитель готовых изделий состоит из двух ленточных транспортеров, размещенных один над другим с бортами из прозрачного материала толщиной 10 мм. Емкость каждого транспортера равна 8-часовои производительности линии. Нагрузка на ленту 150 кг/м². Транспортеры загружаются при помощи виброраспределителей поочередно. Готовые изделия идут на фасовочные автоматы.

       1.2 Выбор ассортимента  изделий

       Ассортимент изделий на проектируемой фабрике соответствует ассортименту изделий, вырабатываемых макаронной промышленностью в настоящее время и сведен в таблицу 1.1 [6, 17].

       Таблица 1.1 - Ассортимент макаронных изделий 

 

       1.3 Определение суточной производственной мощности фабрики в ассортименте

       Исходя из годовой производственной мощности фабрики и годового фонда рабочего времени, определенных заданием на проектирование, рассчитываем суточную мощность Рсут, т/сут , фабрики но формуле

       Рсут = Ргод , (1.1)

                     Т

       где    Ргод - производственная мощность, т/год;

       Т     - годовой фонд рабочего времени, дней.

       При работе макаронной фабрики по семидневному рабочему графику годовой фонд рабочего времени составит:

       Количество календарных дней в году - 365.

       Количество нерабочих дней:

       остановка на капитальный ремонт - 21

       праздничные дни       - 9

       санитарные дни (зачистку оборудования) - 30

       Итого нерабочие дни   - 60

       Количество рабочих дней фабрики: 365-60 =305

       После определения суточной производственной мощности по процентному соотношению изделий разных видов подсчитывается их суточная выработка в тоннах и составляется таблица 1.2

       Таблица 1.2-Суточная производственная мощность фабрики 

 

       1.4 Выбор и расчет количества основного технологического оборудования

       Основным оборудованием макаронного производства, определяющим производительность фабрики, является количество и производительность макаронных прессов.

       Количество оборудования, X, ед, необходимого для выработки изделий каждого наименования, определяют по формуле

       Х= Рсут , (1.2)

               Ртехн

       где Рсут - суточная производственная мощность, т/сут;

       Ртехн - техническая норма производительности единицы оборудования, т/сут готовых изделий [1,2,8, 9, 11, 14, 15, 17].

       Выбор и расчет оборудования сводится в таблицу 1.3.

       Таблица 1.3 - Расчет количества основного технологического оборудования

       Фактическая суточная производственная мощность и производственная программа фабрики при коэффициенте использования оборудования для автоматических поточных линий η - от 0,85 до 0,87, принимаем п= 0.86 [1] представлена в таблице 1.4.

       Таблица 1.4 - Фактическая суточная производственная мощность