Автор работы: Пользователь скрыл имя, 06 Января 2010 в 01:06, Не определен
Курсовой проект
Ндм.пл = 1022,74•(100-14,5)/ (100-14,5)+25,7= 786,37 кг/т.
2)Короткорезаные изделия:
А1=0.001•50•( 100-70)= 1,5
А2=0,001 •90• (100-94)= 0,54
А3=0,001•Ндм.пл•93• ( 100-92)= 0,75
Ндм.пл 1=0,001•50•1000= 50 кг/т.
Ндм.пл 2=0,001 •90•1000=90
Ндм.пл З=0,001•93•1000= 93
Ндм.пл =1022,74•(100-14,5)/(100-14,5)
+2,79= 990,42 кг/т
1.8 Расчет производственных рецептур макаронных изделий
Задаем влажность теста (Wт) [6]. Wт = 30.5%. Выбираем средний тип замеса [6, 10. 12, 17].
По заданной влажности теста и известной влажности муки рассчитываем необходимое количество воды для замеса В, л.
В = М• (Wт - Wм)+ Д• (Wт- Wд) , (1.12)
(100-Wт)
где М - дозировка муки, кг;
Wт - влажность теста, % [6, 10, 12, 17];
Wд - влажность добавки, % [6];
Wм - влажность муки, %,
Д - количество добавок, кг.
1) Длинные изделия:
В=786,37• (30,5-14,5)+ 235.9• (30,5-14,4)/ (100-30,5)=235,7л
2)Короткорезаные изделия:
В=990,42• (31-14,5)+ 50• (31-70)/ (100-31)= 208,6 л
Задаем температуру теста исходя из того, что после замеса (на входе в шнековую камеру) она должна быть примерно 40 С.
По данной температуре теста и муки определяем температуру воды tв, °С, для замеса по формуле
tв =Т•tт°•Ст-М•tм°• См - Г•М-Р• Т, (1.13)
С в • В
где Т - количество полученного теста, кг;
t°т - температура теста, °С;
Ст - удельная теплоемкость теста, кДж/кг.К [12. 17|;
М - количество муки, кг;
t°м- температура муки°С;
Св - удельная теплоемкость воды, кДж/кг.К | 12. 17];
См - удельная теплоемкость муки, кДж/кг.К |12, 17];
Г - теплота гидротации. кДж/кг [ 12. 17]:
Р - результирующий прирост тепла при переходе механической энергии в тепловую за вычетом потерь теплоты на испарение и теплоотдачу, кДж/кг [5, 8];
В - количество воды на замес теста, л.
Величины Г и Р несколько снижают температуру воды. Это снижение для гестомеситслей непрерывного действия очень невелико (примерно 1-2°С) и на практике ими можно пренебречь.
1) Длинные изделия:
tв = (78 6,3 7 + 235,7) •3 5•2,428-786,3 7•2 5•2,025 = 5 0°С
235,7 •4,1 87
2)Короткорезаные изделия:
tв = (990,42 + 208,6)•3 5•2,44-990,42•2 5•2,025 = 60°С
208,6•4,187
Общий минутный расход муки М°мин, кг определяется по формуле
М°мин = Рсут , (1.14)
60 •τ
где Рсут - суточная производительность пресса по данному ассортименту, кг [1, 2, 8, 9, 11, 14, 15, 17];
τ - длительность работы пресса в сутки, ч.
Полученные данные сводим в таблицы 1.9 и 1.10.
Таблица 1.9 - Рецептура макаронных изделий на 1 г готовых изделий
| Наименование изделий | Мука 1с, кг | Мука в/с, кг | Вода, л | Добавки, кг | Температура воды, °С |
| Длинные изделия: | 786.37 |
|
235,7 | 235,9 |
|
| Короткорезаные иделия: |
|
990,42 | 208,6 | 233 |
|
Таблица
1.10 - Рецептура макаронных изделий на 100кг
муки
| ||||||||||||||||
Аналогично рассчитывается минутный расход воды В,
В°мин= В ,
(1.15)
60 •τ
Таблица 1.11- Минутные расходы сырья
| |||||||||||||||||||||||
1.10 Расчет технологического оборудования
1.10.1 Склады бестарного хранения муки
Количество муки Qm, т. подлежащей хранению на складе, вычисляется по формуле
Qm = Q•Z , (1.16)
где Q - суточный расход муки, т;
Z - длительность хранения, сут [ 12. 17].
Qm (1с) =786,37•8•7=44,037т/нед.
Qm
(в/с) =9 90,42•31,3•7 = 217,0т/нед.
Необходимое число силосов П, ед, определяется
по формуле
П= 103•К• Qm
, (1.17)
V
• рн
где II - количество силосов, шт;
К - коэффициент использования вместимости силоса (К = 0,85);
V - вместимость силоса, м' [2. 7. 14. 17]:
рн - насыпная плотность муки, кг/м"* [7. 17].
П1= 103 •0,85•44,037/(51•600) =122 Принимаем 2силоса.
П2= 103 • 0,8 5 • 217/ (51 •540) =6,69 Принимаем 7силосов.
При бестарном хранении муки отпуск муки для производства осуществляется в одну смену, поэтому необходимо предусмотреть производственные бункера для муки, вмещающие суточный запас муки М 118-2 шт.
При бестарном хранении муки на случай завоза ее в мешках, а также на время санобработки силосов предусматриваем помещение для приема суточного запаса муки в мешках. В этом помещении устанавливается приемник муки с мешковыколачивателем ХМП-М.
Склады бестарного хранения муки оборудуются приемными устройствами ХЩП-2 и установками для внутризаводского транспортирования муки.
Для подачи муки с помощью воздуха из бункера бестарного хранения, мешкоприемника или производственного бункера предусматриваются питатели шлюзовые роторные марки М-122 [2].
Для очистки отработанного воздуха, выходящею наружу из силосов для хранения муки, устанавливают воздушные фильтры ХЕ-161[12]. На производственных бункерах для хранения суточного запаса муки предусматривают воздушные фильтры М-102, а на конечных участках материалопроводов перед приемником, просеивателем или распределительным шнеком - фильтр-разгрузитель М-104 [2].
Центробежные разгрузители предназначены для отделения муки от воздуха. Они устанавливаются перед просеивателем или макаронным прессом в нагнетательных системах. Применяются центробежный разгрузитель серии УЦ производительностью 140-430 м"1 воздуха /ч. Он наиболее удобен, так как в нем наблюдается наименьший коэффициент уноса муки [7].
1.10.2 В силосно-просивательном отделении устанавливается оборудование для просеивания, магнитной очистки от ферропримесей, учета, транспортировки и хранения просеянной муки.
Для просеивания муки применяем просеиватель непрерывного действия Ш2-ХМ2В. Подача муки в склад осуществляется пневмотранспортом [2]. Количество просеивателей N, шт., определяем по формуле
N= Мч ,
(1.18)
Q
где Мч - часовой расход муки отдельного сорта, т;
Q- часовая производительность просеивателя, т/ч.
N1=0,336/72=0,05;
N2=1302/72=0,2.
Для учета муки, отпущенной на производство, применяются тензометрические устройства [2].
Просеянная мука хранится в производственных бункерах. Количество производственных бункеров принимаем по 1 бункеру на каждый пресс. Из производственных бункеров муку подают в дозаторы муки, установленные над прессами.
1.10.3 Производство макаронных изделий осуществляется на современной автоматической поточной линии «Паван». Производственная цепочка начинается с оборудования для хранения мучных продуктов и системы пневмотранспорта, которая подает муку на производственную линию. Собственно производство при помощи промышленного автоматического оборудования можно разделить на две фазы: замес - прессование и сушка. Первая фаза проходит в прессе марки РМР140 для длинных и РМР190 для короткорезанных макаронных изделий. В настоящее время наиболее современной и передовой разработкой в технологии сушки можно считать "термо-активную систему" (TAS). На проектируемой макаронной фабрике используется TAS-HP (Thermo Active System - High Perfomance) нового поколения. В этих установках сушилка разделена на 4 зоны - 2 зоны высушивания и 2 зоны стабилизации. Проследив путь, который проходят макаронные изделия, заметим, что продукт два раза входит и два раза выходит из каждой зоны, проходя, таким образом, 8 циклов сушки/стабилизации. Кроме этого заметим, что проходя последовательно 16 ленточных транспортеров внутри сушилки, продукт достаточно часто подвергается перемешиванию, что способствует его равномерному высушиванию. Теоретические принципы, положенные в основу данной сушилки, были полностью подтверждены полученными результатами. С помощью данной системы стало возможным проводить в наилучших условиях сушку видов макаронных изделий, традиционно считавшихся трудными, и достичь небольшой длительности сушки - менее 2 часов для коротких макаронных изделий и менее 5 часов для длинных макаронных изделий.