Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ

 

Определим:

1. длительность межремонтного цикла в часах, днях, годах:

Тр.ц. = Nм.ц.*β1* β 2* β 3* β 4 , где

Nм.ц.-нормативная  длительность межремонтного цикла, стан/час (таблица 11).

β 1- коэффициент, учитывающий тип производства;

β 2 - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

β 3 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

β 4 - коэффициент, характеризующий группу станков.

Тр.ц.=21000*1,3*1*1*1=27300 ч.

Тр.ц.=21000/8*2=1313дн.

Тр.ц.=21000/250*8*2=6 лет

 

2. длительность межремонтного и межосмотрового периода:

Тм.р.= Тм.ц./(nc*nм+1),

где

nc - число средних ремонтов в  течении ремонтного цикла (таблица 11);

nм - число малых ремонтов в течении  ремонтного цикла (таблица 11).

Тм.р.=27300/(3+4+1)=3412,5ч.

Межосмотровый период расчитывается: Т.м.о.=Тм.ц./(no+ nc+nм+1)

nо- число технических осмотров в  течение ремонтного цикла (таблица 11)

Т.м.о.=21300/(8+3+4+1)=1706,25ч

3. структуру межремонтного цикла:

К - О - М - О - С - О - М - О - С - О - М - О - С - О - М - О - К

4. Определим трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по видам работ:

Чтобы рассчитать трудоемкости работ, найдем число ремонтных единиц по формуле:

n рем ед = Ri * Спр, где

Ri - категория ремонтной сложности  оборудования, р.е.;

Спр - принятое количество оборудования. Для изготовления оконных и дверных блоков из ПВХ - таблица 6, для производства оконных стеклопакетов - таблица 10

Приведем данные расчета числа ремонтных единиц для производства оконных и дверных блоков из ПВХ в таблице 14.

Таблица 13

Этапы производства оконных и дверных блоков из ПВХ

Технологические операции	Используемое оборудование	Категория рем. сложности оборудования, р.е.	Количество принятого оборудования	Число ремонтных единиц
1)Резка  армирующего профиля.	Пилы для резки армирования	0,5	2	1
2) Резка ПВХ профиля.	Усорезные пилы одноголовочные либо двухголовочные.	0,5	2	1
3) Фрезерование водоотводных отверстий (коробка, створка, импост в горизонтальных  деталях).	Фрезерный станок	8,9	2	17,8
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	Станок для крепления армирования	2,3	2	4,6
5) Фрезерование европаза створки  под основной запор и сверление  отверстий под ручку	Копировально-фрезерный станок	9,5	2	19
6) Фрезерование торцов импостов  импоста/Сборка импоста (установка  механических соединителей)	Фрезерный станок для торцевания импоста	8,9	1	8,9
7) Сварка профилей коробки и  створки	Сварочный станок (кол-во голов от 1 до 8)	7,5	2	15
8) Зачистка угла	Зачистной станок	5,4	2	10,8
9) Установка импоста и подставочного  профиля.	Вручную на сборочном столе	---	---	---
10) Зачистка пазов под уплотнения	Зачистной станок	4,6	1	4,6
11) Укладка уплотнительной резины	Вручную на сборочном столе.	---	---	---
12) Установка фурнитуры	Специальный полуавтоматический стол.	0,5	2	1
13) Резка штапика и установка  стеклопакета	Резка штапика: Штапикорезный станок. направляющими Установка стеклопакета: Стенд остекления и контроля	3,0	3	9
ИТОГО			21	92,7

Теперь рассчитаем число ремонтных единиц оборудования в цехе производства стеклопакетов и оформим в виде таблице 15.

Таблица 14

Этапы производства оконных стеклопакетов

Технологические операции	Используемое оборудование (приспособления)	Категория ремонтной сложности оборудования, р. е.	Количество принятого оборудования	Число рем. единиц
1) резка стекла	автоматический стол для резки стекла	8,5	3	25,5
2) резка дистанционной рамки	пила для резки дистанционной рамки	0,5	2	1
3) мойка стекла	моечная машина	4,2	2	8,4
4) засыпание влагопоглотителя	станок для засыпки влагопоглотителя	2,6	1	2,6
5) сборка дистанционного контура	вручную	---	---	---
6) нанесение первичного слоя герметизации	бутил экструдер	0,5	1	0,5
7)сборка  стеклопакета	вручную, с на специальных сборочных столах	---	---	---
8) обжим стеклопакета	стол для опрессовки стеклопакета	---	---	---
9) нанесение вторичного слоя герметизации	тиокол-экструдер, вращающийся стол	0,5	2	1
10) визуальный контроль качества, сушка	пирамиды для сушки	---	---	---
ИТОГО			11	39

· Теперь можем найти трудоемкость ремонтных и межремонтных работ:

Те рем =(tk+no*to+nc*tc+nм*tм)*ΣR/Тр.ц. , где

nо, nс, nм - количество ремонтов и смотров  на межремонтный период (таблица 11);

tк, tс, tм, tо - нормы времени для выполнения  ремонтных работ на 1 ремонтную  единицу для технологического  оборудования, нормо-ч (таблица 15);

R - сумма категории ремонтной сложности

ΣR = ΣRi*Спрi, где

Спр - принятое количество ремонтных единиц оборудования, шт.(таблица 12 и таблица 13);

Норма времени по видам ремонт представлена в таблице 15.

R = 48 + 92,2 + 39 = 179,2

Таблица 15

Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч. 

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный	23,0	10,0	2,0	35,0

Tе  рем слес = (23+16*3+4*4+0,75*8)*179,2 / 6 = 2777,6 ч

Tе  рем стан = (10+7*3+2*4+0,1*8)*179,2 / 6 =1188,7 ч

Tе  рем проч = (2+0,5*3+0,1*4)*179,2 / 6  = 116,5 ч

Определим трудоемкость межремонтных работ по видам работ по формуле:

Те меж. рем = Fэфф.*Ксм/Нобсл*ΣR, где

Нобсл - нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е (Таблица 12);

Fэфф - эффективный фонд 1 рабочего в  год, ч;

Fэфф=Др*tсм,

Fэфф = 250*8=2000 ч.

Tе  м.рем слес.=2000*2/1550*179,2=462,5 ч

Tе  м.рем стан.=2000*2/530*179,2=1352,6 ч

Tе  м.рем смаз.=2000*2/1110*179,2=645,8ч

5. численность рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания

Чр рем = Те рем / F эфф * К в.н.в., где

Те рем - трудоемкость ремонтных работ каждого вида работ, ч;

Fэфф - эффективный фонд 1 рабочего в  год, ч;

Кв.н.в. - коэффициент выполнения норм выработки.

По условию, Кв.н.в. = 1.1

1. Численность рабочих для выполнения  ремонтных работ:

Чслес = 2777,6 / 2000*1,1 = 1,5 чел.

Чстан = 1188,7 / 2000*1,1 = 0,66чел.

Чпроч = 116,5 / 2000*1,1 = 0,07 чел.

2. Численность рабочих для выполнения  межремонтных работ:

Чслес.м/рем=462,5/2000*1,1=0,26 чел.

Чстан.м/рем=1352,6/2000*1,1 = 0,75 чел.

Чпорч.м/рем=645,8/2000*1,1 = 0,36 чел.

6. Определим количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию по формуле:

n стан.=(Те рем.стан.+ Те м/рем.стан.)/Др.*Ксм.*tсм

nстан.=(1188,7+1352,6)/250*2*8=0,64=1станок

2.2 Организация  инструментального хозяйства

 Плановый расход инструмента  определяется по каждому наименованию  в расчете на годовую программу  выпуска продукции.

Таблица 16

Нормы расхода и средняя плотность материала для расчета

потребности в инструменте

Наименование инструмента	Норма расхода инструмента на 1000 изделий, кг.	Средняя плотность материала, т/м3
Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ
Пильный диск	7	7,8
Диск для резки ПВХ.	8	7,8
Концевая фреза	9	8
Специальные подкладки	30	0,2
Фасонные фрезы	10	8
Сверла	15	7,8
Закаточный ролик.	5	4,6
Гильотина	5	7,8
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	10	7,5
Диск для резки ПВХ.	8	7,8

Интервал поставки инструментов составляет 4 мес.  Минимальный запас инструментов на складе составляет потребность на 10 дней работы предприятия. Время между выдачей заказа и поступлением инструмента на склад составляет 2 месяца.

Определим:

1. максимальный запас инструмента по видам на складе по формуле:

Nmax = Nmin + Tn*qдн., где

Nmin - минимальный размер запаса инструмента;

Тn - время между двумя поставками инструмента на склад, дн.;

qдн. - среднедневная потребность в  инструменте, шт.

Минимальный размер запаса в инструменте составляет потребность на 10 дней работы предприятия, т.о.

Nmin = qдн*10

проектирование ремонтный инструментальный хозяйство

Годовая программа выпуска составит:

NА = 200*12 = 2400 шт.

NБ =550*12 = 6600 шт.

NВ = 600*12 = 7200 шт.

ΣN (ПВХ) = 2400+6600+7200= 16200 шт.

Для производства стеклопакетов:

Σ N (Стеклопакет) = (200*1+550*2+600*3)*12= 37200 шт.

Определим среднедневную потребность по формуле:

qдн=((Nвыпi/Fэфф.)*n)/Np

, где

Nр - норма расхода инструмента на 1000 изделий (таблица 16)

Nвыпi - производственная программа продукции, шт/год

n - число деталей принятые за  расчетную единицу, шт.

Среднедневная потребность в пильных дисках для изготовления конструкций из ПВХ равна:

qдн(пвх)=((16200 / 250)*7)/1000 = 0,45 кг

Среднедневная потребность в стеклорезах для изготовления стеклопакетов равна:

qдн(стек.)=((37200 / 250)*10)/1000 = 1,49 кг

Максимальный запас пильных дисков будет равен

Nmax(для  пил.диска) = 0,45*10 + 4*20*0,45 = 40,5 кг

Результаты расчетов приведены в таблицы 17 и 18.

Таблица 17

Среднедневная потребность в инструменте

Наименование инструмента	Норма расхода инструмента на 1000 изделий	Производственная программа продукции, шт. в год	Среднедневная потребность в инструменте, кг
Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ
Пильный диск	7	16200	0,45
Диск для резки ПВХ.	8		0,52
Концевая фреза	9		0,58
Специальные подкладки	30		1,94
Фасонные фрезы	10		0,65
Сверла	15		0,97
Закаточный ролик.	5		0,32
Гильотина	5		0,32
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	10	37200	1,49
Диск для резки ПВХ.	8		1,17

Таблица 18

Максимальный размер запаса инструмента

Наименование инструмента	Средняя потребность в интр., кг	Мin размер запаса инструмента	Время поставки на склад	Max размер запаса инстр., кг
Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ
Пильный диск	0,45	4,5	4*20	40,5
Диск для резки ПВХ.	0,52	5,2		46,8
Концевая фреза	0,58	5,8		52,2
Специальные подкладки	1,94	19,4		174,6
Фасонные фрезы	0,65	6,5		58,5
Сверла	0,97	9,7		87,3
Закаточный ролик.	0,32	3,2		28,8
Гильотина	0,32	3,2		28,8
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	1,49	14,6	4*20	133,8
Диск для резки ПВХ.	1,17	11,7		105,3
ИТОГО	8,41	84,1		756,9