Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное  учреждение

  Высшего профессионального образования

Тульский  государственный  университет 

Кафедра технологии машиностроения 
 

ПРОЕКТИРОВАНИЕ  МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА 
 
 
 

Контрольно-курсовая работа

по  теме:

«Проектирование механосборочного цеха»

 

Вариант 8 
 
 
 

        Выполнил:

        Студент гр.

(подпись  и дата) 
 
 

        Руководитель,

        к.т.н., доцент                                                                          В.В. Птицын

(подпись  и дата) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Тула 2010

Содержание

Список литературы……………………………………………………………...15

Исходные  данные

1. Подготовка исходных данных

1.1 Станкоемкость изделия  Т_с;

где С_у – станкоемкость на 1т массы изделия,

     В  – масса изделия, кг.

1.2 Трудоемкость слесарно-сборочных работ Т_Р;

где К_с – процентное соотношение.

1.3 Трудоемкость конвейерной сборки Т_к

где  К_к – процентное соотношение.

1.4 Материалоемкость

    Процент отходов определяется по /1, с.69/. Отходы при механической обработке по разным видам заготовок выражаются в среднем примерно в следующих процентах от чистого веса деталей;

    отливки чугунные, стальные, бронзовые   – 15-20%

    поковки                                                         --  15-40%

    штамповки                                                    -- 10%

    прокат (сталь)                                               -- 15% 

    Таблица 1. Материалоемкость изделия.

2. Режим работы цеха  и фонды времени.

    Для механосборочного цеха необходимо планировать  двухсменный режим работы при пятидневной неделе. Фонды времени оборудования рабочих мест определяют по /1, с. 131,151,229; 2, с. 97, 8. с. 34-35/. 

    Таблица 2. Эффективный (расчетный) годовой фонд времени, r работы оборудования.

    * В скобках указано время работы  оборудования в выходные и  праздничные дни.

    Таблица 3. Эффективный годовой фонд времени  рабочих

3. Тип производства и форма организации работ.

 Тип производства определяем  массовое /2, с.40-42/.

 Исходя  из типа производства определяем соответствующую  форму организации работ непрерывным потоком /1, с.59/.

 Для массового производства рассчитываем такт выпуска:

 

 где  F_g – действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

        N – годовая программа выпуска изделий, шт.

4. Состав участкового цеха

      Состав  участкового цеха устанавливается  конкретного для каждого цеха.

      Типовой состав механосборочного цеха по классу 1 /1, с.41/

      Производственные  участки – механический, сборочный.

      Вспомогательное отделение – контрольное, заготовительное, заточное, цеховая база ремонта оборудования, мастерская для ремонта приспособлений и инструмента, мастерская энергетики цеха, отделение для приготовления и раздачи СОЖ, отделение для переработки стружки.

      Цеховые склады – материалов и заготовок, межоперационные (хранение деталей между операциями при непоточном производстве), промежуточные (хранение деталей перед сборкой), инструментов и приспособлений, вспомогательных материалов.

      Подсобные площади – магистральные проезды, вентиляционные устройства и др.

      5. Расчет общего количества оборудования для цеха

        5.1. Металлорежущее оборудование

      

      где h_з.ер.— средний коэффициент загрузки станков / 1, с.138/

      Полученное  количество станков округляем до целого С_пр=4шт

      5.2. Ручные места слесарной доработки на механических участках

      

      где  Км -- 1…2% --для массового производства.

      5.3. Вспомогательное металлорежущее оборудование в отделении цехового механика.

      Количество  станков ремонтной базы принимаем 0,02С_пр, так как С_пр<300шт.

      С_{р. б.}=0,02С_пр=0,02*4=1шт.

      5.4. Для ремонта приспособления

      Количество  станков для мастерской определяется из расчета 4%.     

      С_р=4%С_пр=0,04*4=1шт.

      5.5. Для заточки инструмента

      Число станков для заточки определяется 4% от всех металлорежущих станов.

      С_з=4%С_пр=0,04*4=1шт.

      5.6.Число приборов для настройки инструментов.

      

      где С_пр—число обслуживаемых станков;

             n_см—число инструментов, которые требуется настроить за смену на один станок (в массовом производстве принимаем n_см =3-4шт.);

             Т_н=5мин—норма времени настройки одного режущего инструмента;

             Ф_см – время одной смены;

             К_з»0,8 – коэффициент загрузки прибора;

             К_а»0,5 – коэффициент, учитывающий возможность автоматизации настройки на одном станке.

      В техническом проекте число тележек  определяется процентом от числа обслуживающих станков N_т=0,4Спр=0,4*4=1,6≈2шт Н_б= N_п=0,05*4≈1шт.