5.7. Сборочные места узловой сборки

       

      где  R_сб –средняя плотность работы (среднее количество рабочих, приходящихся на одно рабочее место), для крупных изделий R_сб=1,5…2,5

            h_сб=0,8…0,85 – коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест.

      5.8. Сборочные места на конвейере

      

      где  F_gк—действительный годовой фонд времени для конвейерной сборки, ч;

         h_н.к – коэффициент загрузки сборочных мест на конвейере.

      6. Расчет количества транспортных средств.

       В механосборочных цехах предусматривается следующие основные вида транспортных операций и средствами к ним.

      1. Доставка заготовок и материалов  с общезаводских складов в  цеховые либо непосредственно к месту обработки. Доставка в цех  инструментов и оснастки.

      2. отправки готовой продукции в  цеха.

      3. Подготовка, установка и съем  сменной оснастки (станочных, сборочных и контрольных приспособлений, борштанг, шлифовальных кругов и др.).

      4. Межоперационная передача изделий  в процессе сборки.

      5. Уборка и вывод стружки.

      Выбор вида транспорта производим на основании рекомендации /1, с. 366/.

      Необходимое количество транспортирующих машин периодического действия (электрокар, автокар, автотягачей, монорельсовых тележек, мостовых кранов и др).

      

      где l_ср – длина транспортного пути, м (l_ср=100м);

            Q – масса деталей, транспортируемых в год, m;

            i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i=2);

            F_H—номинальный годовой фонд времени транспортного средства, ч;

            g – загрузка транспортного средства за рейс (g=0,75т);

            К_Т – коэффициент, учитывающий простой (К_Т=0,7…0,8);

            V_ср—средняя скорость транспортирования, м/мин (V_ср£80м/мин – для напольного транспорта и V_ср£50м/мин – для подвесного транспорта);

         t_з, t_р – время соответственно на загрузку и разгрузку, мин (t_з,=t_р=15мин).

      Для конвейерной сборки определяем длину  конвейера и скорость движения /1, с. 233/.

      Расчетная скорость конвейера:

      

      где t - такт выпуска, мин;

            l – шаг конвейера, равный расстоянию между осями двух собираемых изделий.

          L=l₁ +l₂=1+1=2м, где l₁ –габаритный размер собираемого изделия в направлении его перемещения; l₂—расстояние между собираемыми деталями.

      Скорость  непрерывно движущегося конвейера  составляет 1,5м/мин.

      Общая длина конвейера составляет L=l*i_пр=2*18=36м.

      7. Укрепленный расчет численности работающих в цехе.

      Общее количество работающих в механо- сборочном цехе составляют: основные (рабочие –станочники, слесаря -сборщики, сборщики на конвейере); вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал (МОП); служащие (инженерно –технические работники (ИТР), счетно –конторский персонал (СКП)).

      7.1 Рабочие станочник.

      Методика  расчета приведена в /1, с.145/.

      Количество  рабочих -  станочников определяется по общему нормированному времени, необходимому на изготовление годового количества изделий:

      

      где F_др—действительный годовой фонд времени рабочего /1, с.151/;

            К_М—коэффициент многостаночности /1, с. 152/.

      7.2 Количество слесарей  –сборщиков для  узловой сборки

      

      7.3 Количество сборщиков для конвейера:

      

      7.4 Количество рабочих слесарей

      Для слесарной доработки на механических участках количество рабочих слесарей:

      R_сл=5%R_ст=0,05*7=1 чел.

      Всего основных рабочих:

      R_о= R_ст +R_сб +R_сб.к+ R_сл=7+1+1+1=10чел

      7.5 Количество вспомогательных  рабочих.

      Количество  вспомогательных рабочих определяем по таб.5 1, с.136:

      R_в=50% R_о=0,5*10=5чел

      7.6 Количество МОП

      R_МОП=3% (R_о+R_в)=0,03*(10+5)=1чел

      ИТР   R_ИТР=13% (R_о+R_в )=0,13*(10+5)=2чел

      СКП   R_СКП=5% (R_о+R_в )=0,05*(10+5)=1чел.

      Результаты  расчета сводят в табл.4.

      В настоящие время при двухсменном режиме работы численность производственных рабочих в первой смене (% общего числа производственных рабочих) рекомендуется принять 50. 
 
 
 
 
 
 

      Таблица 4. Сводная ведомость общего количества работающих.

      8. Расчет площадей участков цеха

      Производственные  площади.

      8.1 Площадь механических  участков.

      Площадь механических участков определяется по удельной площади на 1 станок:

      F_M=F_удS=30*4=120м²

      где  F_уд –удельная площадь на станок.

      8.2 Площадь слесарно –сборочных участков.

      Площадь слесарно –сборочных участков определяется в процентах от площади механических участков /1, с. 251/ для массового производства

      F_сб=20%F_м=0,3*120=36м².

      Общая производственная площадь:

      F= F_сб+F_м=120+36=156м²

      Вспомогательные площади

      8.3 Заготовительное  отделение

      Заготовительное отделение для механо- сборочного цеха целесообразно располагать совместно с цеховым складом материалов и заготовок или включать в состав централизованного заготовительного цеха для завода.

      8.4 Заточное отделение

      F_зат=С_з F_уд.з.=1*10=10м².

      где С_з –число станков для заточки;

             F_уд.з.=10м² /1, с. 180/.

      Система инструментообеспечения включает в  себя не только заточное отделение, но также секцию сборки и настройки инструмента и секцию обслуживания инструмента производственных участков.

      Площадь секции сборки и настройки инструмента  определяется по формуле /1, с.212/.

      F_н= N_н f_н=1*10=10м².

      где f_н=10м² –удельная площадь для настройщика одного прибора.

      Общая площадь, занимаемая секцией обслуживания инструментов станков –это сумма площадей зоны хранения и комплектования инструмента и технической документации, а также зоны разборки отработанного инструмента.

      Площадь для хранения режущих инструментов /2, с.219/

      F_ц=С_прК_сf₂=4*0,5*1,5=3м².

      где К_с=0,5 –коэффициент, учитывающий хранение инструментов на высотных стеллажах;

             f₂=1,0м² –площадь, необходимая для хранения инструмента для одного станка.

      Площадь, необходимая для хранения технической  документации /2, с.218/.

      F_д=С_пр f₁=4*0,2==0,8м².

      где f₁=0.2м² – площадь, необходимая для хранения технической документации на один станок.

      Площадь, необходимую для разборки инструмента, для кладовщиков –комплектовщиков определяют исходя из их количества работающих в смену, а также площади, занимаемой кладовщиком комплектовщиком (5м²) и слесарем инструментальщиком по разборке инструмента (7м²).

      Число слесарей- инструментальщиков по разборке инструмента при техническом проектировании составляет 40% числа слесарей- инструментальщиков по настройке инструмента, а число комплектовщиков инструмента- 50% числа слесарей- инструментальщиков по настройке инструмента /2, с. 218/.

      Число слесарей- инструментальщиков по настройке /2, с. 212/

      

      где F_o—эффективный годовой фонд времени работы прибора (F_o=4015ч.);

              F_р--эффективный годовой фонд времени работы слесаря- инструментальщика, (F_р=1820ч.)

      В настоящие время при двухсменном  режиме работы численность производственных рабочих в первой смене (% общего числа производственных рабочих) рекомендуется принять 50.

8.5 Контрольное отделение

      F_к=3%F= 0,1*4=0,4м².

8.6 Ремонтная база

      F_p=S_pF_уд.р=1*30=30м^»

      где  S_p –число станков на ремонтной базе;

             F_уд.р=30м² –удельная площадь./1, с.335/.

8.7 Мастерская для  ремонта приспособлений.

      F_п=S_пF_уд.п=1*20=20м^»

      где  S_p –число станков для мастерской;

             F_уд.р=20м² –удельная общая площадь на один станок./1, с.181/.

8.8 Площадь отделения  приготовления и  раздачи СОЖ.