Проектирование сталелитейного цеха

Сборная воронка для смеси.

Бункер для мусора.

Ленточные питатели и пластинчатые конвейеры.

Сбрасыватель.

Защита кабелей, защитные трубы, материал для прокладки.

Шкаф управления.

Комплект передаточных воронок  для ленточных конвейеров.

Надленточный магнитный  сепаратор.

Надленточный аэратор.

Принцип работы механизированной линии:

Верхняя и нижняя опоки  поочередно подаются на вращающиеся  плиты-носители с вмонтированными  в них моделями верха и низа (соответственно).

В зоне работы пескосыпа происходит заполнение опок формовочной смесью и её уплотнение с помощью вибростола, встроенного в конвейер I.

Далее полуформы транспортируются на конвейер II, где происходит отверждение смеси. В конце конвейера II имеется барабанное поворотно-разделительное устройство, с помощью которого полуформы кантуются и производят удаление моделей, затем полуформы транспортируются на конвейеры III (для нижних полуформ) и IV (для верхних полуформ), а плиты-носители м модельной оснасткой возвращаются на позицию конвейера I для повтора операции заполнения и уплотнения полуформ. На конвейерах III и IV совершается отделка и окраска полуформ, установка стержней. С помощью барабанного поворотно-спаривающего устройства, расположенного в зоне стыковки конвейеров III и IV, производится сборка форм и их крепление специальными скобами.

Далее собранные формы  передаются на конвейеры V и VI, где происходит заливка металлом и охлаждение форм. Освобождение опоки от кома отработанной смеси и отливок производится в специальном устройстве, находящемся в конце конвейеров V и VI, включающем в себя колосниковый виброгрохот, систему приемных воронок и бункеров, магнитный сепаратор. После этого отливки с помощью системы пластинчатых конвейеров подаются на участок финишных операций, а отработанная смесь - в предусмотренную установку для регенерации формовочной смеси. Комплекс регенерации представляет собой поточную автоматическую линию, включающую в себя камеру "кипящего слоя", обогреваемую природным газом, охладитель, классификатор песка по зерновому составу, систему пневмотранспорта, систему очистки отработанного воздуха. Процесс регенерации включает в себя следующие этапы:

измельчение смеси до транспортабельного состояния,

удаление неметаллических  включений,

механическая оттирка  связующих пленок с зерен песка,

просеивание до требуемой  зернистости,

обеспыливание смеси и  отработанного воздуха.

Готовый регенерат накапливается  в запасном бункере, откуда по мере необходимости поступает к смесителю  для повторного использования.

Простановка модели:

1. Перед простановкой модельного  комплекта произвести контроль  модели на отсутствие трещин, забоин, задиров, поднутренний и на качество крепления модели.

2. Очистить место в плите-носителе  для установки модельного комплекта.

З. Установить модельный комплект. Закрепить модельный комплект равномерной  затяжкой крепежных болтов. Проконтролировать  простановку стояка и выпоров.

4. Произвести обдувку,  опрыскивание модели керосином  и присыпать графитом.

5. При простановке модельного  комплекта следить за тем, чтобы  модельная плита не была занижена  в плите-носителе формовочного  стола более чем на 1мм.

Изготовление форм. Требования к  литейной оснастке:

1. модель перед формовкой  проверить на:

на наличие элементов  литниковой системы

отсутствие трещин, отбитых  углов, забоин, искажающих геометрию  формы и затрудняющих удаление модели из формы;

2. применяемые при формовке  опоки должны быть исправны. Формовка  не допускается в опоках имеющих:

трещины на стенках, а также  неровности на рабочих поверхностях;

износ центрирующих отверстий.

Произвести дозирование  смеси, наполнение и уплотнение форм на вибростоле.

Контролировать степень  уплотнения на первой форме, а также  с помощью линейки - отсутствие неровности поверхности формы верхней и  нижней полуформ. Степень уплотнения верхней полуформы должна соответствовать 75-90ед. Плотность набивки нижней полуформы должнабыть на 5-10 ед. выше, чем верхней. В случае занижения  или завышения степени уплотнения форм произвести корректировку времени  выдержки опоки на вибростоле и занести  эти изменения в память компьютера управления. Контроль степени уплотнения производить по углам, в центре формы  и на ее ответственных местах, образующих поверхность отливок (болваны).

Нанести с помощью краскораспылительного  устройства на поверхности нижней и  верхней полуформ самосохнущее противопригарное покрытие. Произвести контроль сплошности покрытия. При необходимости повторить  окрашивание.

Установить стержни в  нижнюю полуформу. При этом зазор  в знаковых частях стержней не должен превышать 1 мм.

Перед сборкой форм производить  их контроль на отсутствии в полости  формы осыпавшейся смеси. Удалить  промышленным пылесосом.

После капитального ремонта  модельного комплекта при сборке форм производить контроль тела отливки  путем проставления "мушки" или контрольной сборкой-разборкой формы в ручном режиме.

2.6.3 Подготовка шихтовых материалов

Общие положения:

1. все поступающие на  завод шихтовые материалы подвергаются  контролю ОТК внешней приемки  на соответствие технической  документации, независимо от наличия  сертификата поставщика. Без такой  проверки запуск материалов в  производство не разрешается;

2. при наличии отклонений  от технической документации  или при необходимости замены  марки материала на другую  составляется акт замены материала;

3. разгрузка шихтовых материалов  в складе шихты допускается  только при наличии сертификата,  письменного подтверждения ОТК  внешней приемки, марки поступившего  материала;

4. складирование шихтовых  материалов должно производится  по маркам в специальные расходные  бункера, с укрепленными табличками  с указанием материала;

5. разгрузка должна производится  мостовым краном 25т, снабженным  магнитной шайбой;

Технические требования к шихтовым материалам:

1. Лом стальной № 1 - 1А ГОСТ 2787-75:

состав: кусковые лом и  отходы, не допускаются проволока  и изделия из проволоки;

степень чистоты: не допускается  наличие лома и отходов цветных  металлов. Углеродистые лом и отходы не должны смешиваться с легированными. Металл не должен быть горелым, проржавленным, налет ржавчины не допускается. Засоренность безвредными примесями (дерево, ветошь, песок и пр.) не должна превышать 2% по массе партии;

габариты и масса: размеры  куска должны быть не более 300x200x150 мм. Толщина металла должна быть не менее 6 мм. Масса куска должна быть не менее 0,5-^20 кг.

проржавленный металл отбирается и очищается в галтовочном  барабане. Крупный стальной лом разделывают  с помощью газовой горелки.

стальной лом транспортируют железнодорожным транспортом.

2. Ферросилиций ФС-45Л-4 ГОСТ 1415-78:

поступает дробленый, размер куска не более 10...50 мм;

химический состав проверяет  лаборатория по ГОСТ 1415-78;

поверхность кусков не должна иметь резко выраженных включений  шлака и других инородных материалов;

ферросилиций транспортируют в специализированных контейнерах  автомобильным транспортом, попадание  влаги должно быть исключено.

3. Ферромарганец ФМН-75 ГОСТ 4755-80:

поступает дробленый, размер куска не более 20 - 50 мм;

химический состав проверяет  лаборатория по ГОСТ 4755-80;

поверхность кусков не должна иметь инородных включений. Допускаются  следы противопригарных материалов (известь, песок), включения шлака (0,5% массы партии);

ферромарганец транспортируют в специализированных контейнерах

автомобильным транспортом.

4. Возврат производства (литники, прибыли, брак): для использования возврат производства разделывать на куски весом не более 20 кг и с максимальными габаритами не более 300 мм, очищенный от вредных примесей (ветошь, дерево, земля, песок, окалина и пр.). Прибыли от литников должны быть отделены. Проржавленный металл очистить в галтовочном барабане. Налет ржавчины не допускается.

Все шихтовые материалы перед  загрузкой в тигель должны быть сухими, очищенными от ржавчины. Габаритные размеры  кусков шихты должны обеспечить хорошую  плотность садки и отсутствие зазоров между ними и стенками тигля.

 

2.6.4 Плавка исходного металла

1. Определение температуры  заливки, толщина стенок 20 мм. Устанавливаем  температуру заливки в пределах 1580 - 1540°

2. Выбор разливочного ковша.

Выбираем разливочный  ковш стопорного типа ёмкостью 3000 кг.

3. Выбор плавильного агрегата.

Выбор плавильного агрегата определяется маркой сплава и типом  производства. Выбираем индукционную печь емкостью 2,5 тонны.

Плавку металла производят по инструкции 24.6 12.25210.70 016

В печь загружают шихтовые материалы. В процессе плавки производится сбор пробы для определения химического  анализа плавки. При удовлетворительном анализе металл выливают в разливочный  ковш.

Особенности эксплуатации плавильной печи.

Для правильной и длительной работы печи необходимо соблюдать правила  эксплуатации, а также в соответствии с установленным графиком производить  систематическую проверку состояния  всех деталей печи, подверженных износу. Ежедневно перед началом работы необходимо:

1. Очистить механизмы от  грязи и пыли.

2. Проверить крепление  деталей и узлов, ослабленный  крепеж подтянуть.

3. Проверить на отсутствие  течи в местах соединения резиновых  рукавов к ниппелям.

4. Индуктор, печь и контактные  соединения должны содержаться  в чистоте, для чего их необходимо  периодически каждые 3-4 плавки обдувать  сжатым воздухом.

5. Жесткость воды, используемой  для охлаждения индуктора, не  должна превышать 3,5/мгэкв/л.

6. Температура воды на  выходе из индуктора должна  поддерживаться в пределах 40-60⁰ С

7. Вне зависимости от  технического состояния печи, не  реже одного раза в месяц  она должна останавливаться для  профилактического осмотра и  ремонта.

Материалы и инструмент для обмазки  индуктора и футеровки тигля:

1. Для обмазки индуктора  должна применяться смесь молотого  шамота 80% с глиноземистым цементом 20%.

2. Для футеровки тигля  должна применяться:

Смесь пылевидного кварца КП 1 ГОСТ 9077-82, кварцевого песка 2К02 или  ОБ2К02-А-Б ГОСТ 2138-84 - 98% с борной кислотой ГОСТ 9656-75.

Асбест листовой ГОСТ 2850-80

Разрезные стальные кольца 097.3.81.0161

Трамбовка ручная металлическая 097.3.81.0165

Шаблон для набивки  тигля ОНИ.043 000

Центрирующие рейки деревянные длиной 700 мм, шириной равной толщине  стенки тигля минус 5 мм и толщиной 40-60 мм

Кронциркуль для замера износа футеровки

Рецептура набивной футеровочной смеси приведена в таблице:

 

Таблица 2.2

 

Обмазка индуктора

1. Шамотный порошок просеять  через сито с ячейкой 2 мм. Глиноземистый  цемент просушить и просеять  через сито с ячейкой 0,5 мм.

2. Шамотный порошок и  глиноземистый цемент тщательно  перемешать и замочить до тестообразного  состояния.

3. Готовую массу нанести  на внутреннюю поверхность индуктора  с таким расчетом, чтобы масса  выходила за среднюю линию  трубок на внешнюю поверхность  индуктора.

4. Нанесенному слою толщиной 2-2,5 мм дать возможность окрепнуть  и нанести второй слой с  таким расчетом, чтобы общая толщина  обмазки в самом тонком месте  была 4-6 мм

Футеровка тигля

1. Перед началом футеровки (набивки) тигля необходимо проверить:

Пригодность шаблона по всем геометрическим размерам

Осмотреть обмазку индуктора  и в случае обнаружения оголенных  мест произвести подмазку

Осмотреть и опробовать механизм наклона печи, проверить крепления  индуктора в условиях действия механизма  наклона

Проверить систему водоохлаждения опробыванием под давлением, течь устранить. Реле давления отрегулировать на размыкание при снижении давления ниже 2-х атмосфер.

2. Выложить листовым асбестом  подину и внутреннюю поверхность  индуктора в два-три слоя с  суммарной толщиной асбеста до 6 мм.

3. Для удобства набивки  листы асбеста прижать к индуктору  специальными упругими разрезными  кольцами, приготовленными из круглой  или полосовой стали. При приближении  уровня набивки кольца извлечь.

4. На подину насыпать  слой кварцевого песка в количестве 30-40% от массы необходимой для  набивки всей подины тигля.  Влажность кварца не должна  превышать 0,3%.

5. Затем насыпать следующий  слой футеровочной смеси, разровнять  и уплотнить ручной трамбовкой.

6. Поверхность уплотненного  слоя разрыхлить и произвести  насыпку и уплотнение следующих  слоев до нижнего витка индуктора.

7. На изготовленное дно  тигля с помощью центрирующих  реек установить шаблон и зафиксировать  его, загружая шихтой.

8. Удалить центрирующие  рейки, засыпать кварцитную массу  на высоту 50-70 мм и уплотнить  ручной трамбовкой.