Управление качеством в ОАО СК «Шексна»

   На  изображенной на рис. 1.4. звезде качества две верхние границы — ее "крыша". Левая плоскость "крыши" — это система мотивации качественной работы, правая — система обучения персонала. Левая боковая грань изображает систему взаимоотношений с поставщиками, правая боковая грань — систем взаимоотношений с потребителями. В центре звезды показываем, какие цели преследуют и, в случае успеха, достигают создаваемые системы, а внизу указываем время, когда та или иная система была четко сформулирована в документах и/или книгах, статьях (для конкретной системы качества).

   Итак, для того чтобы та или иная спроектированная и документированная система качества, включающая управление процессами, заработала, нужно:

   а)  использовать средства мотивации для персонала;

   б)  обучать его как по профессиональным вопросам, так и по вопросам менеджмента  качества;

   в)  выстроить правильные отношения  с потребителями;

   г)   научиться так управлять поставщиками, чтобы вовремя получать от них  необходимую продукцию заранее установленного качества.

   В истории развития документированных  систем качества, мотивации, обучения и партнерских отношений можно выделить пять этапов.

   1. Первый этап соответствует начальным этапам системного подхода, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г). Она устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков, — проходные и непроходные калибры.

   Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества - инспекторы (в России — технические контролеры).

   Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение.

   Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

   Взаимоотношения с поставщиками и потребителями  строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном).

   2. Второй этап. Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица), однако производство — это процессы. И вскоре стало ясно, что управлять надо процессами.

   В 1924 г. в БЕЛЛ Телефоун Лэборэтриз (ныне корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р. Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные Вальтером Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом. Эти работы послужили началом статистических методов управления качеством. Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, использующие статистические методы.

   Появилась специальность — инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.

   Более сложной стала мотивация труда, так как теперь учитывалось, как точно настроен процесс, как анализируются те или иные контрольные карты, карты регулирования и контроля.

   К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля.

   Стали более сложными и отношения поставщик  — потребитель. В них большую  роль начали играть стандартные таблицы  на статистический приемочный контроль.

   3. Третий этап. В 1950-е годы была выдвинута концепция тотального (всеобщего) управления качеством — TQC Ее автором был американский ученый А. Фейгенбаум.

   На  этом этапе появились документированные  системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов службы качества.

   Системы мотивации стали смещаться в  сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, моральное увеличивалось.

   Главными  мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание достижений коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи.

   Системы взаимоотношений "поставщик —  потребитель" также начинают предусматривать сертификацию продукции третьей стороной.

   4. Четвертый этап. В 1970—1980 годы начался переход от тотального управления качеством к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества: стандарты ИСО 9000 (1987 г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества:

   •    МС 9000 "Общее руководство качеством  и стандарты по обеспечению качества";

   •   МС 9001 "Системы качества. Модель для  обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании";

   •    МС 9002 "Системы качества. Модель для  обеспечения качества при производстве и монтаже";

   •    МС 9003 "Системы качества. Модель для  обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях";

   •    МС 9004 "Общее руководство качеством  и элементы системы качества. Руководящие указания", а также терминологический стандарт МС 8402.

   В 1994 г. вышла новая версия этих стандартов, которая расширила в основном стандарт МС 9004-1, -2, -3, -4, большее внимание уделив в нем вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемым материалам, услугам.

   Если  TQC — это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQM — еще и управление целями и самими требованиями. В TQM включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, вызывающая у потребителя уверенность в качестве продукции.

   Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQM базируется на принципе — улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка — стремление к 0 дефектов, к 0 непроизводительных затрат, к поставкам — точно в срок.

   На  взаимоотношения поставщиков и  потребителей оказывает сильное  влияние сертификация систем качества на соответствующим стандартам ИСО 9000.

   Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, - обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и предоставление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Соответственно механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель.

   Для успешной работы предприятий на современном  рынке наличие у них системы качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть, не совсем достаточным, но необходимым условием. Поэтому и в России уже имеются десятки предприятий, внедривших стандарты ИСО серии 9000 и имеющих сертификаты на свои системы качества.

   5. Пятый этап. В. 1990-е годы усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

   Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества. Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

   Так, Большая тройка американских автомобильных компаний разработала в 1990 г. (1994 г. — вторая редакция) стандарт QS 9000 "Требования к системам качества".

   Внедрение стандартов ИСО 14000 и QS 9000, а также методов самооценки по моделям Европейской премии по качеству — это главное достижение этапа.

1.3 Отечественный опыт  управления качеством  продукции

 

   К истории вопроса.

   С 20-х годов в нашей стране начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля.

   В 30 — 40 годы новые требования к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством, внедрению более сложных методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска в короткие сроки высококачественной продукции. Это привело к созданию техники управления качеством, разработке новых способов его повышения.

   В первую очередь управление качеством  получило широкое внедрение в отраслях, обеспечивающих научно-технический прогресс — радиотехнике, химии, авиации, ракетной технике.

   Первые  успешные попытки организации планомерной  систематической работы в обеспечении качества были предприняты в 50-х годах. Началом системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране считают разработку и внедрение в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу ее ОТК и заказчикам с первого предъявления.

   Главной особенностью и новизной системы БИП было то, что она позволяла проводить количественную оценку качеств труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе осуществлять моральное и материальное стимулирование.

   На  передовых предприятиях бывшей Львовской области в развитие Саратовской системы была разработана система бездефектного труда (СБТ). В СБТ основным показателем качества труда стал коэффициент качества труда — количественное выражение качества труда исполнителей.

   Примером  научного подхода к управлению качеством стала созданная в 1958 г. на предприятиях тогда Горьковской области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Система КАНАРСПИ — направлена на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий.

   Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система должна была обеспечить комплексный подход к управлению качеством продукции на стадиях ее проектирования, изготовления и эксплуатации. В ее основе лежало планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями.

   Системы управления качеством были созданы  на предприятиях Москвы, Подмосковья, Ленинграда (ныне С.-Петербурга), городов  Литвы, Молдавии, Азербайджана, Украины, Белоруссии.

   В начале 70-х годов специалисты  Госстандарта в сотрудничестве с  организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции. Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.

   КС  УКП — совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

   Широкое развитие КС УКП на предприятиях создало  хорошие предпосылки для интегрирования системных принципов и методов по всем предприятиям одной отрасли и привели к созданию отраслевых систем управления качеством продукции. Такие системы в 70 — 80-е годы созданы в 33 общесоюзных, 87 республиканских министерствах бывшего СССР, в том числе: электротехнической промышленности, энергетики, приборостроения, тяжелого машиностроения, электронной и радиопромышленности.