Агропромышленный комплекс

 

    Кроме этого завод имеет договоры на поставку готовой продукции с  различными частными предприятиями, основными  из которых являются следующие: детский  дом-интернат, районная больница, СА «Содомская», фирма «Рада», ОАО «Колос», Легион 99, Вольский молочный торговый дом.

    Выход на рынок г. Саратова и наличие  договорных отношений является большим  плюсом для завода. Это означает, что продукция ЗАО «Базарнокарабулакский  молочный завод» способна конкурировать  наряду с другими крупными предприятиями данной отрасли. Изменения, касающиеся г. Саратова, непосредственно влияют на обстановку в области и районах. Поэтому важно учитывать состояние и положение самого города Саратова в связи с районами. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Глава 3. Организация производства и реализация произведенной продукции на ЗАО «Базарнокарабулакский молочный завод» 

3.1. Организация производства  цельномолочной продукции. 

    Цех цельномолочной продукции построен в 1997 году в основном из металлических  конструкций. В цеху установлено следующее оборудование: автоматизированная пастеризационно-охладительная установка ОХЛ – 5 для пастеризации и охлаждения молока; 4 танка В2 – ОМГ – 10 для хранения охлаждённого молока; 2 танка ОЗУ – 600 для производства сметаны и варенца; 2 резервуара марки УСГН – 2 для производства кефира, 2 комплекта творожного оборудования ТО – 2,5 для производства творога; фасовочный автомат  М6 – ОРЗ – В – 1 и охладитель для творога. В зимний период времени при нехватке сырья завод работает на восстановительном молоке. Для восстановления сухого молока – установки марки И1 – ОВМ. При выработке цельномолочной продукции для дробления и равномерного распределения жировых шариков в молоке, что значительно улучшает качество продукции, установлен гомогенизатор марки ОГА – 10. Для разлива молока и других жидких продуктов установлено 2 автомата ДУ – Т. Готовая продукция хранится в холодильной камере, температура которой +2 +4 С. Производство холода осуществляет аммиачно-компрессорная станция. В качестве холодильных машин служат аммиачные поршневые одноступенчатые компрессоры АУУ – 400 производительностью 300000 ккал/час каждый. В АКС 4 компрессора такого типа. Рабочим телом холодильной машины является аммиак. Температура кипения аммиака при атмосферном давлении составляет – 33,4˚С, на чём и основана работа холодильной машины.

    Образовавшиеся  пары аммиака поступают на соответствующую  линию компрессора, где сжимаются  и далее поступают в конденсатор, где происходит при охлаждении водой  конденсация паров. Далее жидкий аммиак поступает на регулирующий вентиль, где происходит процесс дросселирования, сопровождающийся понижением давления и температуры. Таков цикл охлаждения. 
 

    Таблица 8. 
 

Производственные  затраты по цельномолочному  цеху. 

 

    Прочие  затраты = (оплата труда + затраты на сырьё + содержание основных средств * 5%). Прямые затраты = оплата труда + затраты  на сырьё + прочие затраты.

    С каждым годом объёмы продукции снижаются  в связи с тем, что сокращаются  объёмы поставок сырья на завод.

    С 2000 г. по 2004 г. объём продукции снизился на 3758,4 тыс. руб.,а затраты всего  – 3536,8 тыс. руб., учитывая увеличение заработной платы. 

3.2. Организация производства  сыра. 

    В цехе по выработке сыра «Карабулакский»  установлено следующее оборудование: сепаратор по очистке молока от механических примесей А1 – ОЯМ – 5; автоматизированная пастеризационно-охладительная установка  А1 – ОХЛ – 5, две ванны сыродельные В2ОСВ – 5 для выработки сырного зерна при производстве твёрдых и мягких сыров; формовочный аппарат для формовки пласта сыра из сырного зерна. После формовки пласт режется на куски и закладывается в формы и под прессы марки Е8 – ОПГ. Рассмотрим подробнее технологический процесс выработки сыра.

1. Подготовка молока к свёртыванию.

    В пастеризованное и нормализованное  молоко при температуре свёртывания  вносят водный раствор хлористого кальция  из расчёта (25 + 15)г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых бактерий в количестве от 0,5 до 1,0 %.

2. Свёртывание молока и обработка сгустка.

    Свёртывание осуществляют раствором молокосвёртывающего  препарата, приготовляемым по общепринятой методике. Качество вносимого препарата должно обеспечивать свёртывание молока за (30 + 5)мин. Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки. Разрезку и постановку зерна проводят в течение (15 + 5)мин. После постановки зерно вымешивают до достижения определённой степени упругости.

    Окончание обработки зерна определяют по его  упругости и клейкости. При сжатии в руке зерно должно склеиваться  в монолит, который при растирании между  ладонями распадается на отдельные зерна. Преобладающий размер готового к формованию зерна – (5+1) мм.

3. Формование и прессование сыра.

    Сыр формуют из пласта. Пласт подпрессовывают  в течение (20 + 5) мин при давлении от 1 до 2 кПа (0,01 – 0,02 кгс/см), а затем  разрезают на бруски, соответствующие размерам форм.

    Бруски  сырной массы помещают в подготовленные формы и выдерживают от 20 до 50 мин для самопрессовывания.

    Через (15 + 5) мин с начала самопрессования  сыры вынимают из форм, переворачивают и снова закладывают в формы, маркируют, покрывают крышками и оставляют до конца выдержки.

    Прессуют  сыр в течение (2,0 + 0,5) ч при постепенном  повышении давления от 10 до 45 кПа (от 0,1 до 0,45 кгс/см).

    Отпрессованный  сыр должен иметь хорошо замкнутую  поверхность и активную кислотность  в пределах от 5,6 до 5,8 ед. рН. Относительная массовая доля влаги в сыре после прессования – от 44 до 46 %.

4. Посолка сыра.

      Сыр солят в рассоле, имеющим температуру (10 + 2) С, в течение (3,0 + 0,5) суток.

      Концентрация  поваренной соли в рассоле  должна составить не менее 18 %.

      После посолки сыра выдерживают от 2 до 3 суток в солильном отделении (бассейне) при  температуре (10 + 2) С  и  относительной влажности воздуха  от 90 до 95 %.

5. Созревание сыра.

    После сыр помещают на срок от 15 до 20 суток  в камеру созревания с температурой от 10 до 12˚С и относительной влажностью воздуха от 85 до   90 % ,  затем до конца созревания в камеру с температурой (15 + 1) С и относительной влажностью воздуха от 75 до 85 %.

    По  мере появления на сырах плесени  или слизи, но не позднее, чем через (11 + 1) суток, их моют в тёплой воде (температура от 30 до 40 С), обсушивают и после этого вновь размещают на чистых, сухих полках.

    Во  время созревания сыра необходимо (В  целях предупреждения деформации головки  и подопревания корки) переворачивать в течение первых 3 недель каждую неделю, а в последующий период через каждые (12 + 2) суток.

    В возрасте от 15 до 20 суток, при появлении  на сырах достаточного прочной корки, их моют, обсушивают и парафинируют.

    Общая продолжительность созревания сыра «Карабулакского» составляет 45 суток.

    Оптимальные физико-химические показатели зрелого  сыра: массовая доля влаги – от 40 до 42 %, активная кислотность – от 5025 до 5,35 ед. рН.

    Упаковку, маркировку, транспортирование и  хранение сыра осуществляется с требованиями ГОСТ 7616-85. 

   Объём продукции сыроцеха сократился по сравнению с 2000 г. на 1944 тыс. руб., а затраты всего – на 1707,5 тыс. руб.

   Амортизация основных средств с течением времени  также сказывается на конечном итоге  всех затрат. 
 
 

    Таблица 9. 

Производственные  затраты по сыроцеху. 
 

 

   Объём продукции сыроцеха сократился по сравнению  с 2000 г. на 1944 тыс. руб., а затраты всего  – на 1707,5 тыс. руб.

   Амортизация основных средств с течением времени также сказывается на конечном итоге всех затрат. 

3.3. Организация производства  масла. 

   В маслоцехе помещена поточная линия  по производству масла. В цехе имеется  следующее оборудование: 3 штуки  весов по приёму молока СМИ – 500; 3 сепаратора для сепарирования молока марки ис5 – ОО2Т – 3; маслоизготовитель марки АО – 23. Готовый продукт поступает в холодильную камеру для дальнейшего хранения масла (6 месяцев и выше).

   Поступившее на завод сырьё проверяет на качество технолог в лаборатории. Для начала проводят органолептическую проверку свойств. Если по результатам данной проверки сырьё не соответствует нужным требованиям, то не имеет смысла проводить дальнейший, подробный анализ.