Основные направления рационализации обслуживания рабочих мест

     Система обслуживания рабочих мест базируется на функциональном разделении труда на предприятии, в результате которого основные рабочие максимально высвобождаются от выполнения вспомогательных работ, а каждая функция обслуживания осуществляется определенными профессионально-квалификационными группами вспомогательных рабочих.

     Различают следующие функции обслуживания рабочих мест:

     производственно-подготовительная - комплектование предметов труда, выдача производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;

     инструментальная - обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструмента;

     наладочная – наладка, переналадка и подналадка оборудования и технологической оснастки. Первоначальная наладка заключается в установке, оснащении и регулировке нового оборудования; переналадка – в смене оснастки и регулировки оборудования при переходе к производству нового изделия; подналадка – в устранении появившихся в ходе выполнения производственного задания нарушений в работе оборудования, приспособлений и оснастки;

     контрольная - контроль качества продукции и соблюдение  технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт мерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;

     транспортно-складская - приемка, учет, хранение и выдача материалов, деталей, инструмента, доставка к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции, а также отходов производства;

     поддержания в рабочем состоянии  основного и вспомогательного оборудования, включающая его профилактическое обслуживание, все виды ремонтов;

     энергетическая - обеспечение рабочего места всеми видами энергии -электричеством, сжатым воздухом, паром и т.д.;

     ремонтно-строительная - текущий ремонт производственных помещений строительство мелких вспомогательных помещений, ремонт дорог и подъездных путей;

     хозяйственно-бытовая - систематическая уборка производственных помещений и территорий, санитарно-гигиеническое и культурно-бытовое обслуживание.

     Все эти функции могут выполняться  по различным системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

     При централизованной системе, обслуживание осуществляется едиными функциональными службами предприятия.

     Децентрализованная  система предусматривает, что функции обслуживания выполняются либо производственными, либо обслуживающими рабочими, находящимися в данных подразделениях (цех, участок, линия).

     При смешанной (комбинированной) системе одни функции обслуживания выполняются централизованно, другие – децентрализовано.

     Значительными организационными и экономическими преимуществами обладает централизованное обслуживание. Оно позволяет более  рационально использовать работников обслуживающих служб, концентрировать  их усилия в необходимый период на определенных участках обслуживания, механизировать труд и т.д. При этом улучшаются возможности для организации  внутрипроизводственного планирования работ по обслуживанию, что повышает его качество, надежность, своевременность, экономичность. Не случайно, на таких  предприятиях, как ВАЗ, централизация  вспомогательных служб приближается к 100%.

     При децентрализованной системе каждый руководитель цеха имеет в своем  подчинении вспомогательных рабочих, которые выполняют весь комплекс необходимых работ. Это обеспечивает своевременность и оперативность  их выполнения. Однако, как показала практика, при этой системе сложно обеспечить нормальную и стабильную занятость вспомогательного персонала, рациональное его использование  в соответствии с квалификацией.

     Наибольшее  распространение на предприятиях промышленности получила смешанная (комбинированная) система обслуживания, при которой  часть функций обслуживания осуществляется централизованно, а другая часть  – децентрализовано.

     На  выбор системы обслуживания влияют масштаб и тип производства, производственная структура предприятия, качественный уровень имеющегося оборудования, сложность  выпускаемой продукции, требования к ее качеству, планировка производственных площадей и др. Однако во всех случаях  критерием выбора оптимальной системы  обслуживания является минимум затрат рабочего времени и материальных ресурсов на обслуживание при высоком  качестве последнего.

     С этой точки зрения, в основу построения любой из перечисленных систем должны быть  заложены следующие принципы:

• планово-предупредительный, профилактический характер;
• гибкость;
• комплексность;
• высокое качества обслуживания;
• экономичность.

     Планово-предупредительный, профилактический характер обслуживания означает согласование системы обслуживания с оперативно-календарным планированием хода основного производства, предварительную подготовку и доставку всего необходимого для эффективного функционирования рабочего места, включая комплектование его материалами, заготовками, инструментом, приспособлениями, документацией в течение смены и суток. Регламент обслуживания должен быть подчинен графику основного производства. Поэтому работы, требующие остановки оборудования, должны выполняться во внутрисменные и междусменные перерывы, или в нерабочие дни.

     Гибкость  системы означает возможность оперативной ее перестройки в связи с возможными отклонениями от нормального хода процесса обслуживания.

     Комплексность системы предполагает согласование и увязку между собой всех функций обслуживания, выполняемых различными службами предприятия в течение одного и того же промежутка времени, и на одних объектах.

     Высокое качество и экономичность обеспечиваются соответствующей квалификацией вспомогательных рабочих, при оптимальной их численности, четкая организация их труда, обеспечением всем необходимым для выполнения своих функций.

     Конкретное  обслуживание рабочих мест может  осуществляться в виде одной из трех основных форм: стандартной, планово-предупредительной  и дежурной.

     Стандартное (регламентированное) обслуживание позволяет строго увязать работу обслуживающего персонала с графиком работы основного производства и тем самым сводит к минимуму простои основных рабочих и оборудования. Эта увязка обеспечивается разработкой графиков или расписаний, согласно которым функции обслуживания осуществляются в обязательном порядке и объеме, в установленные сроки. К достоинствам данной формы обслуживания относится обеспеченность полной загрузки вспомогательных рабочих, сокращение затрат времени на обслуживание, высокое качество работ. Эта система наиболее целесообразна в условиях массового и крупносерийного производства.

     В серийном производстве, где существует большая вероятность возможных  отклонений от нормального течения  производственного процесса, целесообразно  использовать планово-предупредительное обслуживание. Эта форма носит предупредительный характер, который находит выражение в предварительном комплектовании рабочей документации, инструментов и приспособлений, заготовок, проведение ремонтов, наладок и других работ. Все комплекты, в соответствии с календарными планами-графиками основного производства изделий, заблаговременно доставляются на рабочее место. Таким образом, обеспечивается четкая и ритмичная работа обслуживающего персонала и минимальная вероятность возникновения простоев у основных рабочих.

     Дежурное  обслуживание используется в единичном и мелкосерийном производствах и характеризуется отсутствием заранее разработанных графиков и расписаний. Оно осуществляется по вызовам основных рабочих по мере необходимости. Обязательным условием для этой системы, является наличие оперативной связи рабочих мест со вспомогательными службами и диспетчерским пунктом.

     Говоря  о целесообразности той или иной формы обслуживания основного производства было бы неправильно рекомендовать  в чистом виде ту или иную. Любому типу производства свойственны не только закономерные процессы, но и случайные  отклонения от этих процессов. Поэтому  каждую систему регламентированного  обслуживания, предупреждающую большую  часть возможных отклонений от нормального  хода производственного процесса, но не исключающую возможности их возникновения, должна дополнять другая система, быстро реагирующая на различные отклонения и устраняющая их.

     Таким образом, речь идет о смешанной системе, при которой часть функций  обслуживания производства осуществляется по заранее разработанному регламенту, а часть – по мере возникновения  тех или иных отклонений от регламента. Оптимальное соотношение между  объемами регламентированного и  нерегламентированного обслуживания зависит от многих факторов. Необходимо оценивать преимущества и недостатки и находить оптимальные в экономическом  отношении решения.

     В общем виде, разработка системы обслуживания рабочих мест включает:

• выбор форм ее организации;
• определение профессионального состава обслуживающего персонала;
• установление ее регламентации;
• обеспечение обслуживающего персонала соответствующей технической и инструктивной документацией;
• расчет норм обслуживания;
• организацию труда и оснащение рабочих мест вспомогательных рабочих;
• организацию регулярной и надежной связи между рабочими местами основного производства и обслуживающим персоналом.

     Проектирование  осуществляется в несколько этапов, выполняемых в следующей последовательности.

     На первом этапе выявляются состав и объем работ по видам обслуживания для каждого рабочего места основных рабочих и устанавливается функциональное содержание системы обслуживания.

     На  втором этапе по всем функциям обслуживания на основании соответствующих нормативов, формируются группы вспомогательных рабочих.

     На  третьем этапе определяются форма обслуживания, зоны обслуживания, связи между основными и обслуживающими рабочими.

     На  четвертом этапе разрабатывается регламент обслуживания, составляются графики-регламенты, рассчитываются маршруты и расписания перемещения вспомогательных рабочих, проектируется организация рабочих мест вспомогательных рабочих. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. Анализ организации  обслуживания рабочих  мест

    2.1. Краткая организационно-экономическая характеристика производственного цеха

               Барнаульский меланжевый комбинат основан в 1934 году, является одним  из старейших и крупных промышленных предприятий не только Барнаула, но и Алтайского края - единственный производитель хлопчатобумажных тканей за Уралом с полным технологическим циклом, включающим производство пряжи, суровых и готовых тканей. 
Комбинат выпускает хлопчатобумажные и смесовые ткани, а также рабочую одежду и домашний текстиль. 
              На всех этапах производства ткани осуществляется непрерывный контроль по системе менеджмента качества ИСО 9001-2001.  
Постоянному контролю подвергается качество поступающего на комбинат хлопка и полиэфирного волокна, химматериалов, красителей а также пряжи, в процессе производства - суровой и готовой ткани в соответствии с ГОСТами, техническими условиями и стандартами.

                Базе предприятия создан аккредитованный  в Российской Федерации испытательный  центр, состоящий из двух лабораторий:  производственной и химической. В производственной лаборатории  происходят испытания сырья и  продукции на всех стадиях  прядильно – ткацкого производства. Наиболее важными являются разрывные характеристики и стойкость к истиранию готовых тканей. Соответствие выработанных тканей данным параметрам контролируется наиболее тщательно.  В химической лаборатории проходят испытания   готовые ткани. Критериями оценки качества готовых тканей являются эргономичность, санитарно-гигиенические и физико-механические свойства: устойчивость окраски, стойкость спецотделок, воздухопроницаемость, гигроскопичность и ряд других необходимых показателей. Также здесь разрабатываются  рецепты крашения и отделок. Для качественного выполнения испытаний лаборатории располагают необходимым техническим обеспечением – приборами, измерительным и вспомогательным оборудованием. Испытания проводит высококвалифицированный персонал.