ТО и Ремонт подвесоки и гидравлических амортизаторов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 – нижняя проушина;2 – корпус  клапана сжатия;3 – диски клапана  сжатия;4 – дроссельный диск клапана  сжатия;

5 – пружина клапана сжатия;6 – обойма клапана сжатия;7 –  тарелка клапана сжатия;8 – гайка  клапана отдачи;

9 – пружина клапана отдачи;10 – поршень амортизатора;11 – тарелка  клапана отдачи;12 – диски клапана  отдачи;

13 – кольцо поршня;14 – шайба  гайки клапан отдачи;15 – дроссельный  диск клапана отдачи;16 – тарелка  перепускного клапана;17 – пружина  перепускного клапана;18 – ограничительная  тарелка;19 – резервуар;20 – шток;21 – цилиндр; 22 – кожух;23 – направляющая  втулка штока;24 – уплотнительное  кольцо резервуара;25 – обойма  сальника штока;26 – сальник штока;27 – прокладка защитного кольца  штока;28 – защитное кольцо штока;29 – гайка резервуара;30 – верхняя  проушина амортизатора;31 – гайка  крепления верхнего конца амортизатора  передней подвески;32 – пружинная  шайба;33 – шайба подушки крепления  амортизатора;34 – подушки;35 – распорная  втулка;36 – кожух амортизатора  передней подвески;37 – буфер штока;38 – резинометаллический шарнир

 

Амортизаторы  передней и задней подвесок отличаются размерами, способом крепления верхней  части и наличием буфера 37 отдачи у переднего амортизатора, который  ограничивает ход амортизатора при  ходе отдачи. Кроме того, передний амортизатор  имеет другие параметры рабочей  характеристики.

Задний амортизатор  состоит из резервуара 19 с проушиной, клапана сжатия (поз. 2, 3, 4, 5, 6, 7), рабочего цилиндра 21, штока 20 с поршнем 10 и  клапанами отдачи и перепускным, и кожуха 22 с проушиной.

Резервуар 19 изготовлен из стальной трубы, к нижнему концу  которой приварена проушина 1, а  в верхней части нарезана резьба для гайки 29. В выточку проушины вставлен корпус 2 клапана сжатия в  сборе с дисками клапана. Он поджимается  к выточке рабочим цилиндром 21. Кольцевое пространство между резервуаром  и цилиндром заполнено жидкостью. Внутри рабочего цилиндра расположен шток 20 с поршнем 10.

Поршень имеет  вертикальные каналы, расположенные  по двум окружностям. Каналы на малой  окружности закрываются снизу дисками 12 и 15 клапана отдачи, а на большей  – сверху тарелкой 16 перепускного клапана.

Клапан сжатия расположен в нижней части цилиндра. В корпусе 2 клапана выполнено  гнездо, к которому поджимаются пружиной 5 через тарелку 7 диски 3 и 4. Диск 4 дроссельный, имеет вырез, через который дросселируется жидкость при малой скорости перемещения  поршня. В нижней части корпуса  клапана выполнена цилиндрическая проточка и четыре вертикальных канала, а в обойме 7 шесть боковых отверстий  и одно центральное, через которые  жидкость проходит из резервуара в  цилиндр и обратно.

Сверху в цилиндр  установлена направляющая втулка 23, которая уплотняется в 

резервуаре кольцом 24, а выход штока – сальником 26 с обоймой 25. Все детали, расположенные  в верхней части цилиндра, поджимаются  гайкой 29, у которой сверху имеется  четыре отверстия для специального ключа.

В проушины амортизаторов запрессованы резинометаллические  шарниры 38.

 

 

Проверка амортизаторов на стенде

Рабочая диаграмма амортизаторов 

1 – усилие при ходе отдачи; 2 – усилие при ходе сжатия

Для определения  работоспособности амортизатора проверьте  на динамометрическом стенде его  рабочую диаграмму.

Рабочие диаграммы снимайте согласно инструкции, прилагаемой к стенду, после выполнения не менее 5 рабочих циклов, при температуре  рабочей жидкости

амортизатора 20±5° С, частоте вращения маховика 1 с–1 (60 мин–1) и длине хода штока 80 мм для переднего амортизатора и 100 мм – для заднего.

Кривая  диаграммы должна быть плавной, а  в точках перехода (от хода отдачи к  ходу сжатия) без участков, параллельных нулевой линии.

Оценка  результатов по диаграмме. Сопротивление  хода отдачи и сжатия определяют по наибольшим координатам соответствующих  диаграмм.

Наивысшая точка кривой хода отдачи при масштабе 47 Н (4,8 кгс) на 1 мм должна находиться от нулевой линии на расстоянии А, равном: 21–28 мм для передних амортизаторов, 19–26 мм для задних амортизаторов.

Наивысшая точка кривой хода сжатия при том  же масштабе должна находиться от нулевой  линии на расстоянии В, равном: 3,5–6,5 мм для передних амортизаторов; 4,5–7,5 мм – для задних.

Контрольные значения ординат на диаграммах передних и задних амортизаторов заданы для  холодных амортизаторов при температуре  амортизаторной жидкости 20±5° С.

После проверки снимите амортизатор со стенда и, при необходимости, переберите и замените поврежденные детали.

Повторите испытание, чтобы удостовериться в  исправности амортизатора.

Разборка и сборка амортизатора

1. После наружной  мойки закрепите амортизатор  в тисках.

2. Вытянув шток  амортизатора до упора, отверните  гайку 29 (см. рис. Амортизаторы  передней и задней подвесок) резервуара  ключом А.57034/R, выньте из резервуара  рабочий цилиндр 21 со штоком 20 и его деталями. Освободите резервуар  из тисков и слейте из него  жидкость.

3. Ключом 67.7824.9513-005 выньте направляющую втулку 23 штока  из рабочего цилиндра. Выньте  из цилиндра шток 20 в сборе  с поршнем и другими деталями  и слейте жидкость. Осторожно,  специальной оправкой выбейте  из цилиндра корпус 2 клапана сжатия  в сборе с деталями.

4. Вложите шток  с поршнем в губки, зажмите  в тиски и отверните гайку  8 клапана отдачи. Снимите поршень  10 с клапанами (перепускным и  отдачи), направляющую втулку 23, сальник  26 штока, обойму 25 сальника и другие  детали.

5. Разберите клапан  сжатия, для чего снимите обойму 6, а затем последовательно выньте  из корпуса 2 пружину 5, тарелку  7 и диски клапана 3 и 4.

6. Сборку амортизатора  проводите в последовательности, обратной разборке, с учетом следующего:

      – после сборки клапана сжатия  убедитесь в наличии свободного  хода тарелки 7 и дисков клапана;

– обойму 6 напрессовывайте  на корпус 2 специальной оправкой;

– клапан сжатия запрессовывайте в цилиндр оправкой;

– для облегчения сборки деталей, расположенных на штоке, используйте 

направляющие;

– дроссельный  диск 15 переднего амортизатора имеет  три паза по наружному диаметру, а дроссельный диск заднего амортизатора – шесть;

– пружина клапана  отдачи переднего амортизатора омедненная, заднего 

амортизатора  – без покрытия;

– гайку клапана  отдачи затягивайте моментом 11,7–14,7 Н·м (1,2–1,5 кгс·м);

– гайку резервуара затягивайте при полностью выдвинутом штоке ключом

(момент  затягивания 68,6–88,2 Н·м (7–9 кгс·м).

Проверка технического состояния  деталей

Промойте бензином или керосином все детали и  просушите.

Внимательно проверьте  соответствие деталей следующим  требованиям:

– диски клапанов сжатия и отдачи, а также тарелка  перепускного клапана не должны быть деформированы; неплоскостность тарелки  перепускного клапана допускается  не более 0,05 мм;

– рабочие поверхности  поршня, поршневого кольца, направляющей втулки штока, цилиндра и деталей  клапанов должны быть без задиров  и забоин, могущих повлиять на нормальную работу амортизатора;

– пружины клапанов отдачи и сжатия должны быть целы и  достаточно упруги;

– диски клапана  сжатия должны быть целы и не иметь  значительного износа;

– сальник рекомендуется  при ремонте заменять новым.

Все поврежденные детали замените и приступите к сборке амортизатора.

 

4.4 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ПРИ  ПОМОЩИ СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Припиловка и шабровка. Некоторые  детали автомобиля (головки блока, картеры  и др.) в процессе эксплуатации деформируются  и при этом нарушается герметичность  соединения. Такие детали ремонтируют  припиловкой или шабровкой. Порядок работ следующий:

1. Прозерить наличие деформации (коробления) при помощи щупов или краски.

2. Припилить поверхность до уничтожения коробления. Точность припиловки до 0,2 мм.

3. Пришабрить поверхность. Точность шабровки 0,1—0,05 мм.

4. Проверить отсутствие коробления детали.

В отдельных  случаях можно ограничиться либо припиловкой, либо шаброзкой.

Заделка трещин замазками. Ремонт трещин с помощью замазок применяют для ненагруженных деталей.

Порядок работы при ремонте трещин замазкой из свинцового глета и глицерина следующий:

1. Очистить поврежденную поверхность детали от грязи, жиров и окислов.

2. Засверлить концы трещин (обычным сверлом диаметром 3—5 мм).

3. Прорубить канавку вдоль трещины с небольшим скосом стенок канавки внутрь (в виде ласточкина хвоста) или просверлить вдоль трещины глухие отверстия на расстоянии 5—8 мм одно от другого под углом к поверхности 30—45°.

4. Натереть подготовленную поверхность кусочком замазки (без наполнителя) для получения ровного слоя замазки.

5. Заполнить разделанную трещину замазкой с наполнителем.

6. Закатать поверхность куском полотна, смазанного замазкой для получения рсвной поверхности.

7. Просушить замазанный участок. Время сушки зависит от температуры: при 20° С оно равно 3,5—4 ч, при 50° С — 30 мин, при 100° С — 5—6 мин.

Непросохшая замазка размокает  в холодной воде.

Замазку можно приготовить следующим  образом. Тщательно смешать 3 части  свинцового глета с 1 частью технического глицерина. Для больших трещин добавляют наполнители: чугунной стружки до 50% (от веса глета) или до 40% мелкого асбестового или льняного волокна. Глет смешивают с наполнителем, а затем добавляют глицерин. При ремонте трещин пастой на основе эпоксидной смолы разделка трещины ведется под углом 120°, после чего производится обезжиривание и подогрев зоны трещины до 70—80° С. Отвердитель с эпоксидной пастой перемешивается и подготовленную трещину заполняют на 3—5 мм выше поверхности детали, после чего уплотняются шпателем. Отремонтированную деталь сушат при 100° С в течение 1 ч.

Правка. Правка применяется для восстановления погнутых, искривленных и скрученных деталей. Этим методом ремонтируют коленчатые и распределительные залы, шатуны, клапаны, рамы, балки, оси и другие детали. В зависимости от величины остаточной деформации и материала детали правка может производиться в холодном или горячем состоянии.

Холодная правка, применяемая при  сравнительно небольших деформациях, позволяет сохранить термическую  обработку детали. После правки в  холодном состоянии в материале  детали остаются напряжения, которые  со временем вызывают пластическую деформацию. Поэтому после холодной правки рекомендуется  деталь нагреть, чтобы снять напряжения. Температура нагрева определяется с учетом термической обработки  ремонтируемой детали. Если деталь подвергалась нормализации или улучшению (закалке с высоким отпуском), то ее надо нагреть до 400—450° С. При этом напряжения снимаются почти полностью. Детали после закалки и низкого отпуска нагревают до 170—200° С.

В этом случае снимается только часть  остаточных напряжений и возможно появление пластической деформации.

Горячая правка производится при больших  прогибах и искривлениях деталей, а также тогда, когда прочность и твердость деталей высоки и не поддаются деформации в холодном состоянии.

 

 

 

 

 

 

 

5 Контроль качества сборки  и ремонта.

5.1 Разборку производят ключами, размеры которых соответствуют размерам гаек или болтов. В некоторых случаях для разборочных работ применяют специальные ключи.