Исправление дефектов вала коробки передач

   Для снижения себестоимости изготовления приспособления и сменных наладок в их составе следует широко использовать стандартизованные узлы и детали.

     Важным показателем совершенства  конструкции является условие  равной прочности и равной  долговечности всех элементов,  поскольку наличие в конструкции хотя бы одного недостаточно долговечного элемента снижает надежность конструкции в целом. Главное, на что было обращено внимание при проектировании - чтобы ни один из этих элементов не выходил из строя раньше намеченного срока очередного планового ремонта.

   

   В проекте широко использованы стандартные   изделия (крепежные детали, уплотнения, и т. д.), а также стандарты на различные элементы проектируемых деталей (выточки, галтели, литейные уклоны, заплечики и т. д.). Этот важнейший технико-экономический фактор обеспечил:                                      

   Уменьшение  объема конструктивных работ, благодаря сокращению вновь проектируемых узлов и деталей, и выполняемых чертежей.

   Снижение  сроков изготовления и общей стоимости  изделия за счет   применения стандартной технологии, готовых (покупных) относительно дешевых стандартных деталей и инструментов.

   Регламентацию всех характеристик стандартизированных  объектов,  что дает возможность  централизации их производства, широкой  кооперации, международного обмена и легкой замены во время эксплуатации и ремонта.

   Унификация  посадочных размеров снижает номенклатуру контрольных калибров.

   Унификация  крепежных деталей уменьшает  комплект гаечных ключей и количество запасных деталей, упрощает ремонтное  обслуживание и эксплуатацию.

   Назначение  посадок, допусков, степеней точности и классов чистоты  поверхности  деталей  выбраны позиции  их  влияния  на эксплуатационные свойства приспособления и согласованы с технологическими возможностями производства приспособления, поскольку необоснованно высокие требования    повысили бы себестоимость  приспособления, не  улучшая его качества.

   Выбранные степени точности соответствуют  квалитетам 8 — 9, что наибо

   лее экономично для приспособлений общего назначения. Использована наиболее      распространенная системе отверстия, поскольку сокращается номенклатура дорогих инструментов для отверстий. Для экономичности с рядами предпочтительных чисел согласованы с линейными размерами по ГОСТ 8032 - 56.

   Экономические аспекты при проектировании проявляются  при выборе   материалов,   термообработки,   упрочняющей   технологии, формы и способы изготовления детали. Технологичность деталей и узлов является одним из важнейших условий в создании приспособлений с оптимальными технико-экономическими показателями. При серийном производстве наиболее экономичным является формообразование деталей (частичная или окончательная) методом литья или пластическим деформированием (обработка давлением) в отличии формообразования снятием стружки. При этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материалов и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент.

   Поскольку до 50% общей трудоемкости изготовления приспособлении падает на сборочные операции, а от качества сборки в большей степени зависит качество приспособления. Для осуществлению удобной сборки и разборки, были исключены ручные операции, неправильное взаимное положение сопряженных узлов (например, с помощью штифтов и болтов, устанавливаемых без зазора). Было уменьшено число деталей, сделана удобная компоновка узлов с легко доступными местами крепления.

   Экономичность, надежность, долговечность, к.п.д., и  другие показатели приспособления в большей степени зависят от изнашивания рабочих поверхностей. Трение   и   изнашивание   наносят   огромный   ущерб   народному хозяйству. Установлено, что 85...90% машин выходят из строя в результате изнашивания деталей и только 10... 15% - по другим причинам, например,  из - за поломок, которые в свою очередь являются следствием изменения условий работы, вызванное износом сопряженных поверхностей, который снижает их изгибную прочность и выносливость. Предусмотрены защитные устройства, предупреждающие попадание абразивных частиц в зону контакта

   

   При оценке экономичности приспособления учтены затраты на материалы,   изготовление   и   эксплуатацию, поскольку одним из важных показателей при такой оценке является массогабаритный характер.

 

        Заключение

     В процессе выполнения курсового проекта  углублены и закреплены знания всего курса обучения по предмету «Ремонт автотранспортных средств». Определены химические и физические свойства  вторичного  вала  коробки отбора  мощности, проанализированы дефекты, образовавшиеся во время работы данной детали, выбраны способы восстановления и составлен маршрут восстановления, выбраны режимы резания, подсчитаны нормы времени. В курсовом проекте спроектировано приспособление, позволяющее увеличить производительность труда, надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки, что обеспечивает высокое качество обрабатываемой детали и облегчает условия труда рабочего.

     

     В процессе выполнения проекта изучены возможные способы восстановления детали, изучена техника безопасности и охрана труда при выполнении ремонтных работ. Составленный маршрут восстановления позволяет избежать лишних переходов, вследствие чего повышается производительность труда и качество ремонтируемой детали. Таким образом, ресурс отремонтированной детали не менее 0,8 от ресурса новой детали.

 

       Список использованных источников

 

      1 Методические указания по курсовому  и дипломному проектированию  по предмету «Ремонт автотранспортных  средств» МГАК 2002.

      2 «Машиностроительные материалы»  Краткий справочник под редакцией В.М.Раскатова. Москва «Машиностроение» 1980.

      3 «Режимы резания металлов» Справочник  под редакцией Ю.В.Барановского.

      4 «Ремонт автомобилей» под редакцией  С. И.Румянцева. М.Транспорт 1982.

      5 «Техническое  нормирование  ремонтных  работ  в  сельском  хозяйстве» М.   КОЛОС 1979г.

      6. И.И.Пустовалов,В.А.Матвеев  и   др. «Техническое  нормирование

      в  ремонтных  мастерских» М. «Колос»-1979г  

      7 Горошкин А.К."Приспособление  для металлорежущих станков», Москва «Машиностроение» 1979г.

      8 В.И.Анурьев. Справочник конструктора  машиностроения.. «Машиностроение» 1989г. в 3-х томах.

      9 Э.И.Коган, В.А.Хайкин «Охрана труда  на предприятиях автомобильного транспорта» из «Транспорт» 1984г.   

      10 Справочник    технолога    машиностроителя, под    редакцией АТ.Косиловой и Р.К.Мещерякова. Москва «Машиностроение» 1986г.

      11 Е.В. Михайловский, К.Б. Серебряков, Е.Я.Тур «Устройство автомобиля». Москва «Машиностроение» 1985г.

      12 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках I-IIIг, М., НИИ труда, 1984г.

      13 Общемашиностроительные нормативы  времени вспомогательного, по обслуживанию рабочего места и подготовительно-заключительного времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках среднесерийное и крупносерийное производство, М., НИИ труда, 1984г.

      14 Общемашиностроительные нормативы  времени на нанесение гальванических покрытий, М. Машиностроение, 1984г.

      15 И. С. Добрыднев «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»