Разработка технологического процесса производства бюсгалтера

      Самоконтроль  качества продукции осуществляется работниками раскройного цеха, непосредственно занятыми на определенных операциях.

      Проверив  выполненную работу и не найдя  дефектов исполнитель ставит свой табельный номер и подпись в контрольном листе, сопровождающем каждую карту кроя в раскройный цех. В случае обнаружения дефекта работник исправляет его. При невозможности устранения дефекта самостоятельно работник обращается к мастеру для выявления причин дефекта и принятия мер по ее устранению.

      Результаты  периодического контроля фиксируются  в лицевых листках качества исполнителей в соответствии с «Классификатором дефектов предприятия». Если при проверке операции выявлено несоответствие технологической карте, то вся продукция, находящаяся в потоке (полуфабрикат) подлежит проверке и исправлению (именно на этой операции) с отметкой о проверке в контрольном талоне, сопровождающем пачку. Контроль по этой операции производится в течение всего рабочею дня.

      При выявлении массового дефекта  в потоке инженер по качеству составляет «Акт закрытия сдачи продукции» и передает начальнику цеха для принятия мер. В особых случаях прекращается приемка продукции, о чем инженер по качеству письменно извещает технического директора предприятия.

      Приемочный (окончательный) контроль - контроль продукции на соответствие требованиям ТНПА, по результатам которого принимается решение о ее годности к поставкам на реализацию. Приемочный контроль осуществляется контролером  СК и бывает двух видов: сплошной и выборочный.

      Сплошной  приемочный контроль - контроль качества каждой единицы готовой продукции, выходящей из технологического потока. Сплошной контроль проводится в бригадах, где нет контролера-инструктора, а так же в бригадах, работающих по кооперации на зарубежные фирмы. Сплошной контроль может проводиться при необходимости рассортировки изделий по сортам. Выборочный контроль готовой продукции проводится в бригадах, работающих с контролером-инструктором.

      На  сплошной контроль изделия поступают связанными в пачки с разным количеством единиц в зависимости от ассортимента, замаркированные товарными ярлыками в сопровождении контрольного талона.

      При обнаружении в пачке изделий  с дефектами, подлежащими исправлению, контролер ОТК откладывает пачку в специальную зону своего рабочего места, намечает дефекты клеящей красной точкой, фиксирует в таблице ежедневною контроля, передает мастеру для исправления.

      Мастер  возвращает изделия с дефектами  на переделку исполнителю, определяя его по контрольному талону. Выясняет причины дефектов и проверяет качество выполняемой им операции, при этом несет ответственность за исправление дефектов и передачу изделия на повторный контроль.

      Если  исполнитель не может устранить  дефект, то мастер или контролер-инструктор показывает, каким образом можно устранить дефект или организует работу по его устранению (вызывает слесаря-ремонтника, инженера-технолога, инженера СК или других специалистов). После исправления дефекта изделие повторно проверяется контролером ОТК.

      При обнаружении дефектов, не подлежащих исправлению (в том числе текстильных), не допустимых в годных изделиях или  изделиях 2-го сорта (при наличии  сортности для данного вида изделий), контролер ОТК навешивает на пачку красный ярлык и передает ее мастеру для определения причин выпуска несоответствующей продукции, выявлению виновников и последующей уценки.

      Мастер  представляет несоответствующую продукцию  комиссии для определения ее годности к реализации и определения стоимости согласно «Положению о нестандартной продукции», действующему на предприятии.

      При наличии в пачке изделий, подлежащих чистке, места загрязнения помечаются красной точкой, изделия в пачке  размещаются сверху и отдельно перевязываются. На пачку навешивается зеленый ярлык и изделия поступают, на чистку. После чистки проводится повторный контроль.

        Пачка изделий, в которой каждое  из них проверено контролером ОТК и соответствует всем требованиям ТНПА на продукцию, считается принятой ОТК, о чем свидетельствует штамп контролера на сопровождающем пачку контрольном талоне.

      Продукция, принятая контролерами ОТК, хранится в специальных тележках до сдачи на склад готовой продукции по накладной. Дефекты, обнаруженные в ходе приемки продукции и подверженные исправлению, мастер фиксирует в «Журнале учета переделок и замечаний по лицевым листкам качества».

      По  итогам месяца мастер составляет свод возвратов на исправление и замечаний по лицевым листкам качества исполнителей и учитывает в заработной плате. Продукция, принятая контролерами СК, упаковывается в коробки вместе с контрольным талоном.

      Продукция, выходящая с потока, не должна иметь  загрязнения, недопустимых текстильных пороков, производственного мусора, аккуратно сложена в пачки и сформирована в партии для сдачи на выборочный контроль контролером ОТК. На контрольном талоне, сопровождающем пачку, должны быть подписи рабочих, проведших самоконтроль. Изделия загрязненные, с недопустимыми текстильными пороками и другими дефектами, выявленные в бригаде, отмечаются красной точкой и предъявляются контролеру отдельно.

      Мастер  предъявляет контролеру ОТК партию (от 160 до 500 изделий), предварительно проверенных на наличие грубых дефектов работником, которому предписана эта функция в уточненной технологической последовательности обработки модели.

      Все партии регистрируются в «Журнале выборочного контроля. Ответственным за ведение журнала является контролер СК, срок хранения журнала - 2 года. Ответственность за качественную подготовку продукции к сдаче на выборочный контроль возлагается на мастера и контролера-инструктора.

      Если  число дефектов меньше или равно  приемочному числу, партия принимается. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены. Контролер ставит два штампа на контрольном талоне проверенной продукции, а на остальных талонах данной партии один штамп.

      Если  в ходе контроля две из пяти каждых последовательных партий будут отклонены, бригада переходит на усиленный контроль. Контролер инспекционного контроля имеет право прекратить приемку продукции до полного устранения дефектов. Если при усиленном контроле пять очередных партий будут приняты, бригада переходит на нормальный контроль. Если бригада в течение трех месяцев имеет оценку «удовлетворительно», она переходит на сплошной контроль. В этом случае сплошной контроль проводится контролером ОКК, а мастер и контролер-инструктор бригады переводятся на оплату по тарифу. Исполнители несут материальную ответственность за каждый возврат на исправление и замечание в лицевом листке качества.

      Инспекционный контроль качества - контроль, осуществляемый контролерами ОТК с целью проверки эффективности ранее выполненного приемочного контроля готовой продукции.

      При инспекционном контроле решаются следующие  задачи: оценка качества продукции; проверка правильности предыдущего контроля; проверка выполнения коррекций и корректирующих мероприятий по результатам предыдущего контроля; разработка мероприятий по устранению и предотвращению нарушений.

      Инспекционный контроль качества готовой продукции  проводится в швейном цехе (участке) выборочно контролерами ОТК. А так же один раз в неделю инженером ОТК, курирующим швейный цех. Каждая модель, принятая контролерами ОТК в швейном цехе подвергается инспекционному контролю один раз в смену в количестве 5-20% от партии.

      Партия  продукции считается прошедшей  инспекционный контроль, если в ней обнаружено менее 5% дефектов. При этом штамп инспекционного контроля проставляется на упаковочном ярлыке и на накладной, по которой продукция, принятая ОТК, сдается на склад.

      Если  обнаружено более 5% дефектов, количество проверяемой продукции удваивается. При обнаружении в удвоенной партии более 5% дефектов вся партия продукции возвращается в бригаду швейного цеха для исправления дефектов и повторного контроля. При этом оформляется акт закрытия сдачи продукции, а на пачку навешивается желтый ярлык.

      Партия забракованной продукции повторно предъявляется мастером контролеру ОТК при наличии ранее навешанного желтого ярлыка и ярлыка с датой исправления, отметкой об исправлении и принятых мерах по его недопущению в дальнейшем. При положительных результатах повторного контроля продукция сдается на упаковочный участок.

      Контроль  качества маркировки и упаковки готовой  продукции, принятой контролерами и прошедшей инспекционный контроль, осуществляется на складе готовой продукции.

      Контроль  качества маркировки осуществляется приемщиками при приемке продукции из швейного цеха согласно технологическим инструкциям, а также выборочно мастерами склада не менее одного раза в неделю и начальником склада два раза в месяц.

      При контроле маркировки проверяются: наличие товарного ярлыка на каждом изделии; соответствие и четкость реквизитов внутренней и внешней маркировки; соответствие памятки по уходу; соответствие изделия размеру, указанному на ярлыке.

      Контроль  качества упаковки осуществляется упаковщиками согласно технологическим инструкциям, при этом каждый упаковщик проставляет свой личный штамп на упаковочном ярлыке, а также выборочно мастерами не менее одного раза в неделю и начальником склада два раза в месяц.

      При контроле упаковки проверяются: наличие даты изготовления на упаковочном ярлыке; соответствие вложенной продукции, ее маркировки упаковочному ярлыку; наличие штампа контролера на контрольном талоне и штампа инспекционного контроля на накладной и упаковочном ярлыке; сохранность товарного вида продукции; правильное использование упаковочных материалов.

      При обнаружении на складе готовой продукции  изделий с несоответствующей внутренней и внешней маркировкой или нарушенной комплектовкой, мастер склада оформляет акт закрытия партии, навешивает на пачку желтый ярлык и возвращает в швейный цех для исправления.

      Согласно  ГОСТ 4103-82 «Изделия швейные. Методы контроля качества» методы контроля качества готовых швейных изделий должны соответствовать таблице 3 

Таблица 3 – Объекты контроля качества готовых изделий

Продолжение таблицы  3