Проект хлопко-прядильной фабрики
18 Апреля 2010, автор: пользователь скрыл имя
Описание работы
Введение………………………………………………………………………………………3
1. Техническая характеристика пряжи………………………………………………………..5
2. Выбор системы прядения …………………………………………………………………..6
3. Техническая характеристика оборудования……………………………………………….7
4. Выбор сырья…………………………………………………………………………………9
5. Составление предварительного плана прядения………………………………………...15
6. Расчет выхода пряжи и полуфабрикатов…………………………………………….......17
7. Баланс сырья………………………………………………………………………………..22
8. Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов………………….......23
9. Расчет потребного количества оборудования…………………………………………....27
10. Организация аппаратности и расчет количества оборудования в установке………...30
11.Составления развернутого плана прядения……………………………………………..35
12.Расчет площади фабрики…………………………………………………………………42
Заключение………………………………………………………………………………...45
Список использованных источников…………………………………………………….46
Файлы: 1 файл
Kursovoj_(ispravl.).doc
— 654.50 Кб (Скачать файл)
|
Таблица 10. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 6– II, 7–III.
| Наименование обратов и отходов | Переходы | |||||
| Разрыхлительно-трепальный | Кардо-чесальный | I переход и II переход | Ровничный | Прядильный | Всего | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Обраты
-рвань настила -рвань ленты |
– – |
1,56 0,29 |
– 0,29 |
– 0,39 |
– – |
1,56 0,97 |
| Итого | – | 1,85 | 0,29 | 0,39 | – | 2,53 |
| Отходы
прядомые 1 группы
-рвань ровницы -мычка -колечки |
– – – |
– – – |
– – – |
0,1 – – |
0,23 1,9 0,1 |
0,33 1,9 0,1 |
| Итого | – | – | – | 0,1 | 2,23 | 2,33 |
| Обраты
прядомые 2 группы -орешек и пух трепальный -очёс кардный -подметь чистая |
3,83 – 0,02 |
– 1,9 0,03 |
– – 0,03 |
– – 0,02 |
– – 0,01 |
3,83 1,9 0,2 |
| Итого | 3,26 | 1,77 | 0,03 | 0,03 | 0,03 | 5,93 |
| Отходы
ватные 3 группы -орешек и пух чёсальный -пух |
– – |
1,57 0,02 |
– 0,03 |
– 0,03 |
– 0,07 |
1,57 0,15 |
| Итого | – | 1,59 | 0,03 | 0,03 | 0,07 | 1,72 |
| Отходы
низкосортные 4 группы -пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная -подметь загрязненная |
0,4 – |
– 0,04 |
– 0,04 |
– 0,02 |
– 0,1 |
0,4 0,2 |
| Итого | 0,4 | 0,04 | 0,04 | 0,02 | 0,1 | 0,6 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Отходы
обтирочные 5
группы -путанка -невидимые отходы |
– 1 |
– 1 |
– – |
– – |
0,1 – |
0,1 2 |
| Итого | 1 | 1 | – | – | 0,1 | 2,1 |
| Всего обратов и отходов | 5,25 | 6,41 | 0,39 | 0,56 | 2,6 | 15,21 |
| Выход
полуфабрикатов и пряжи |
94,75 | 88,34 | 87,95 | 87,39 | 84,79 | – |
7. Баланс сырья
В сортировке 5-I используются только обраты. Как видно из табл. 9, их количество составляет 2,42 %. Количество обратов в сортировке 6-II 7-III (табл. 10) – 2,53 %. Следовательно, на данный процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.
Результаты
вычислений заносим в таблицы
для основы и утка.
Таблица 11. Баланс сырья для сортировки 5–I.
| Сырьё | %-ное содержание |
| Хлопок С-4727 м/с | 100-(100·2,42)/100=97,58 |
| Обраты | 2,42 |
| Всего | 100 |
Таблица 12. Баланс сырья для сортировки 5–I, 7–III.
| Сырьё | %-ное содержание |
| Хлопок Ташкент-1, р/с | 60-(60·2,53)/100=58,482 |
| Хлопок 153-Ф | 40-(40·2,53)/100=38,988 |
| Обраты | 2,53 |
| Всего | 100 |
8. Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов
Поскольку заданием является
проектирование прядильной
Qo(y) = ,
где Qo(y) – часовое задание на выработку основной (уточной) пряжи, кг/ч;
L – задание на выработку ткани, п.м./год;
Ао(у) – расход основной (уточной) пряжи на 100 п.м. ткани, кг;
ро(у) – процент отходов основной (уточной) пряжи в ткачестве
(ро= 0,4-0,5; ру = 0,5-0,6 %);
m – число рабочих часов в году при заданной сменности.
Принимая число рабочих
часов в году при двухсменной работе равным
4156 и проценты отходов основной и уточной
пряжи в ткачестве 0,5, по формуле определяем
часовые задания на выработку основной
и уточной пряжи, которые для производства
заданных 32 млн. погонных метров в год
составили соответственно:
(кг/ч)
(кг/ч)
Расчет
часовой выработки
В первой графе таблицы
В графе 2 записываем ранее
рассчитанные выходы
В графу 3 заносим значения коэффициента загона, который рассчитываем для смеси и каждого полуфабриката по формуле:
где КЗi – коэффициент загона для i – го полуфабриката (смеси, пряжи);
Вi - выход i - го полуфабриката (пряжи) из смеси (для смеси В1 = 100), %;
Вп – выход пряжи, %.
В графу 4 заносим результаты
расчетов часового расхода
где Qi – часовой расход смеси или полуфабриката i – го перехода, кг/ч;
Q – часовое задание на выработку пряжи данного ассортимента, кг/ч;
КЗi –коэффициент
загона для смеси или полуфабриката i –
го перехода.
Вычислим коэффициент загона для смеси и каждого полуфабриката:
У пряжи КЗ = 1,00.
Для основы:
Для ровницы:
КЗ = 89,673/87,314 = 1,027
Для ленты с I и II переходов ленточных машин:
КЗ = 90,2/87,314 = 1,033
Для кардочесальной ленты:
КЗ = 90,272/87,314 = 1,034
Для настила:
КЗ
= 94,885/87,314 = 1,087
Для утка:
Для ровницы:
КЗ = 87,39/84,79 = 1,031
Для ленты с I и II переходов ленточных машин: