Отчет по практике в ОАО «Прибор»

• обеспечивать подготовку необходимых документов к проведению инспекционной проверки, сертификации (ресертификации) СМК;

• участвовать в работе комиссии по проведению инспекционной проверки, сертификации (ресертификации) СМК;
• участвовать в разработке мер корректирующего воздействия по результатам инспекционной проверки, сертификации (ресертификации) СМК;
• устранять несоответствия и замечания, выявленные инспекционной и сертификационной проверкой органом по сертификации;

14. производить расчет результативности процессов и процедур СМК разработки ТБ УК и СМК предприятия;

15. проводить анализ выполнения Целей в области качества подразделениями предприятия;
16. анализ выполнения процессов СМК и результативности разрабатываемых корректирующих и предупреждающих действий;
17. оформлять:

• один раз в год годовой Отчет: к проведению анализа СМК со стороны высшего руководства, о выполнении Целей в области качества УК и предприятия, о результативности процессов СМК;

• ежемесячно протокол заседания балансовой комиссии УК по результатам работы РСС УК за отчетный месяц;
• перечень процессов СМК, подлежащих мониторингу и измерениям;
• годовой финансовый план УК;
• месячный финансовый план УК [2].

       Ведущий инженер по качеству имеет право:

1. решать вопросы с представительством 1295 ВП, руководителями структурных подразделений связанных:

• с проверкой и согласованием документации СМК, которые охватывают работу подразделений;

• функционированием СМК в подразделениях на предприятии;

2. участвовать в решении спорных вопросов, связанных  с разработкой и корректировкой документации СМК, внутренним аудитом функционирования СМК;

3. запрашивать от руководителей структурных подразделений информацию и документы, необходимые для выполнения должностных обязанностей:

• представления расчета результативности процессов и процедур СМК;

• представления в ТБ УК Целей в области качества подразделения и отчетов о выполнении принятых Целей;

4. подписывать документы в пределах своей компетенции;

5. требовать от руководителей структурных подразделений:

• выполнения графиков или сроков по разработке, переработке и корректировке документации СМК;

• рассмотрения и согласования разработанных проектов документации СМК и предложений по корректировке документации СМК [2].

10. Анализ брака и порядок проведения работ по анализу брака 
     
    

       Детали, сборочные узлы и готовые изделия  по своему качеству разделяют в производстве на две группы:

1. годные, подлежащие выпуску, и отвечающие требованиям чертежей, технических условий и стандартов;
2. производственный брак, подлежащий либо исправлению, либо изъятию из производства [2].

       К производственному браку относят:

• заготовки, детали, сборочные единицы, изделия, не соответствующие по своему качеству требованиям чертежей, технических условий или стандартов, которые не могут быть использованы по своему прямому назначению или могут быть использованы лишь после соответствующего исправления, связанного с дополнительными затратами, независимо от места обнаружения брака и нахождения забракованного изделия;
• покупные комплектующие изделия, испорченные при сборке или испытаниях изделий;
• материалы, полуфабрикаты, детали, комплектующие изделия, испорченные при небрежной наладке оборудования и отработке технологических процессов сверх установленных технологических норм, а также испорченные вследствие непредвиденной остановки процесса производства;
• изделия, находящиеся в эксплуатации у потребителя в пределах гарантийного срока работоспособности, признанные полностью непригодными из-за наличия явных дефектов [2].

       В зависимости от характера брака (дефекта), выявленного при техническом контроле, брак делят на исправимый и неисправимый (окончательный).

       По  месту обнаружения брак подразделяют на:

• внутренний, выявленный на предприятии до отправки продукции потребителю;
• внешний, обнаруженный у потребителя в процессе приемки, проведения входного контроля, монтажа или при эксплуатации продукции;
• брак предприятий-поставщиков материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий.

       Выявление несоответствий изготавливаемой продукции  производят на всех этапах жизненного цикла продукции, начиная с входного контроля качества используемых при производстве (ремонте) материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий и заканчивая приемосдаточными испытаниями и отгрузкой готовой продукции.

       Основанием  для забракования продукции является ее несоответствие требованиям технологических  процессов, инструкций, чертежей, технических  условий, контрольных образцов, стандартов.

       Выявление брака в процессе изготовления, упаковки, транспортировки, испытаний и приемки продукции осуществляют персонал цехов (рабочий, регулировщик, мастер, технолог), работники ЦЛКИ, БТК, БПИ, военного представительства.

       При обнаружении брака в предъявленной  на приемку начальнику БТК партии деталей вся партия бракуется  и возвращается мастеру участка или руководителю подразделения допустившего брак на разбраковку. После доставки деталей на участок производственный мастер участка совместно с рабочим производят предварительный анализ забракования.

       В случае обнаружения брака деталей в цехах-потребителях, при проведении контрольных сборок (разборок), разборок после контрольных испытаний  работники ПРБ под контролем контролеров БТК цеха изготовителя, или представитель подразделения допустившего брак, обязаны в течение 12-24 часов с момента обнаружения брака изъять его с СГД, кладовой сборочного цеха, участка сборки и внутри своего цеха и вернуть его мастеру соответствующего участка для разбраковки и принятия мер. Одновременно об обнаруженном браке информируется начальник цеха и рабочий, допустивший брак, технолог участка или руководитель подразделения допустившего брак.

       После разбраковки несоответствующей  продукции виновником брака контролер  записывает в журнал анализа брака  и ”извещение о браке” количество окончательно отбракованных при разбраковке деталей или доработанных деталей с простановкой шифра причин и виновников брака.

       Ответственность за дальнейшее ведение анализа брака, его качество и своевременность, а также заполнение журнала несет  технолог цеха или представитель  подразделения допустившего брак.

       Неисправимый  брак, выявленный работниками БТК, рабочими и/или административно-техническими работниками предприятия в процессе изготовления, сборки, контроля или  испытаний, после оформления “извещения о браке”, подлежит изъятию с  рабочих мест и передаче в цеховой изолятор брака. Забракованные детали, сборочные единицы, материалы и ПКИ, находящиеся в цехе, в недельный срок передают в центральный изолятор брака, находящийся в ведении УК [2].

       К потерям от брака относят:

• стоимость окончательно забракованной продукции (материалы, детали, сборочные единицы, изделия);
• стоимость материалов, полуфабрикатов и деталей, испорченных при наладке оборудования и отработке технологических процессов сверх установленных норм, а также испорченных вследствие непредвиденной остановки производственного процесса;
• затраты, превышающие установленные нормы расхода на гарантийный ремонт продукции;
• расходы по исправлению брака продукции, находящейся у заказчика в пределах установленного гарантийного срока, а также продукции, оставшейся на складе предприятия и учтенной в составе готовой продукции;
• стоимость продукции, пришедшей в полную неисправность у заказчика в пределах установленного гарантийного срока;
• расходы, связанные с оплатой покупателям за невыработанный гарантийный ресурс.

       В целях обеспечения качества продукции  и предупреждения потерь от брака, вызванных  нарушениями и/или недоработками  технологических процессов, недостатками в организации производства специалисты  отдела главного технолога, производственного отдела, начальники цехов, их заместители и производственные мастера, начальники БТК:

• разрабатывают и внедряют мероприятия по улучшению технологических процессов и устранению несоответствий в подготовке и организации производства;
• обеспечивают контроль качества продукции в процессе ее изготовления и соблюдения технологической дисциплины на всех стадиях производства;
• организуют и проводят систематический инструктаж рабочих о мерах по предупреждению брака на основе изучения причин возникновения брака, имевшего место ранее;
• осуществляют точный и своевременный учет продукции на всех участках производства, обеспечивая при этом полное выявление всех случаев брака, а также выявление причин и конкретных виновников возникновения брака;
• обеспечивают соблюдение законодательства о материальной ответственности за причиненный предприятию ущерб, не допуская отнесения потерь от брака, подлежащих взысканию с виновных, на себестоимость продукции [2].

 
 
 
 
 
 
       

11.   Испытания готовой продукции

 
 

       Все испытания готовой продукции  оговариваются в технических условиях и ГОСТах. Предприятие располагает конструкторско-технологической документацией на все выпускаемые изделия в объеме более 300000 листов, приведенных к формату А1, а также нормативно-ссылочной документацией в количестве более 33000 наименований. Условия хранения технической и нормативной   документации   в   архивах   предприятия   соответствуют ГОСТ 2.501-88.

       Все испытания произведенной продукции  проводит центральная лаборатория  конструкторских испытаний (ЦЛКИ). При проведении испытаний заполняются следующие документы, представленные в приложении Д:

• акт по результатам испытаний на надежность изделий;
• протокол контрольных испытаний изделий;
• протокол периодических испытаний;
• акт мероприятия (по результатам контрольной разборки, сборки, контрольным испытаниям, анализа рекламационных изделий);
• журнал регистрации результатов контрольных испытаний;
• извещение о предъявление изделий для проведения контрольных испытаний продукции производственно-технического назначения и ТНП.

 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Заключение 
 

       В результате проведенной работы цель закрепления теоретических знаний, полученных в ВУЗе, ознакомления с  организацией и технологией производства предприятия ОАО «Прибор» была достигнута, а поставленные задачи были выполнены.

       В работе были рассмотрены:

• ассортимент продукции, выпускаемой предприятием;
• миссия, цели и виды деятельности предприятия;
• организационная структура предприятия, структура отдельного подразделения (отдела управления качеством);
• технологические возможности предприятия;
• порядок поверки (калибровки) средств измерений;
• технология изготовления изделия;
• работа отдела управления качеством;
• права и обязанности инженера по качеству;
• анализ брака и порядок проведения работ по анализу брака;