Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования

    Перечень  ремонтных работ при текущем  ремонте определяется классификатором ремонта. После ремонта проверяют работу оборудования, регулируют узлы и механизмы».

    Капитальный ремонт — наиболее сложный и трудоемкий 
вид планового ремонта, при котором производят полную разборку оборудования с последующим ремонтом или заменой 
всех изношенных узлов или деталей, а также работы, входящие 
в объем текущего ремонта. В результате капитального ремонта 
полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования. 

    Внеплановый ремонт — ремонт, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный планом. При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты, как правило, не требуются.

    Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также предупреждения аварий и поломок необходима система технического обслуживания. Техническое обслуживание включает в себя контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических условиях и паспортах, проверку технического состояния оборудования, устранение мелких неисправностей и определение объема подготовительных работ, которые будут выполнены при очередном плановом ремонте.

    Для  бурового и эксплуатационного оборудования устанавливают следующие виды технического обслуживания.

1. После завершения монтажа оборудования до начала его эксплуатации производят проверку всех соединений, внешний осмотр, а также проверку работоспособности оборудования и приборов.
2. При кратковременных остановках, если по количеству отработанных часов оборудование не подлежит более сложному техническому обслуживанию, производят внешний осмотр и устраняют неисправности, замеченные обслуживающим персоналом.
3. Периодические    виды   технического    обслуживания   осуществляют через определенное количество отработанных часов. Объемы одноименных периодических видов технического обслуживания равны друг другу, объем же каждого последующего вида обслуживания включает в себя объем предыдущего вида.

    При периодических видах технического обслуживания выполняют трудоемкие работы: промывку фильтров, смену смазки, замену шинно-пневматических муфт и т. д.

    Правильно организованное техническое обслуживание оборудования значительно сокращает его простои из-за поломок и выхода из строя узлов и деталей в межремонтный период. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

    Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся  период работы оборудования, в течение которого в определенной последовательности выполняются установленные виды технического обслуживания и ремонта, т. е. период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередования видов ремонта, различающихся по объему работ, проводимых в определенной последовательности через определенные промежутки времени на всем протяжении ремонтного цикла.

    По  мере эксплуатации и ремонта для  каждого вида оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными и экономически невыгодными.

    Физический  износ машины — результат разрушения различных ее элементов, в связи с чем машина перестает удовлетворять предъявляемым к ней требованиям.

    Моральным износом называется уменьшение стоимости  действующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа:

• утрата действующей стоимости по мере того как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле;
• обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин.

    Период  с начала введения машины в эксплуатацию до ее списания, измеряемый в годах  календарного времени, называется сроком службы. Срок службы оборудования находится в тесной зависимости   от норм   амортизационных   отчислений.

    Объемы  работ при обслуживании и ремонтах оборудования, структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов бурового и нефтепромыслового  оборудования приведены в нормативной литературе, разработанной ВНИИОЭНГом.

    Независимо  от вида ремонта (текущий, капитальный) и его способа (обезличенный, крупноузловой, необезличенный) процесс восстановления оборудования состоит из ряда основных технологических операций:

1. Подготовка оборудования к ремонту: отсоединение электропитания, отключение топливо- и водоснабжения, опорожнение картеров, мойка. От тщательности и правильности подготовки машины к ремонту зависит качество ремонта и безопасность ремонтных работ, которые должны проводиться в чистоте.
2. Демонтаж всей машины или разборка отдельных ее блоков и узлов (в зависимости от вида проводимого ремонта).
3. Мойка узлов и деталей машины.
4. Контроль степени износа и классификация деталей на группы: не требующие ремонта; подлежащие восстановлению; направляемые в утиль.
5. Восстановление изношенных деталей и замена деталей, ушедших в утиль, запасными частями.
6. Сборка оборудования.
7. Обкатка оборудования, его испытание для оценки качества ремонта.
8. Окраска оборудования.

    2. Структура ремонтных служб нефтепромысловых предприятий. Паспортизация оборудования

    Ремонтные предприятия нефтяной и газовой  промышленности предназначены для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Они различаются по назначению и характеру выполняемых ремонтных работ.

    Ведущим подразделением ремонтного хозяйства  нефтяной промышленности являются территориальные  машиностроительные и ремонтно-механические заводы, входящие в производственные машиностроительные объединения, которые подчинены Миннефтепрому России и специализируются на изготовлении и ремонте определенного оборудования, что значительно повышает качество ремонта и сокращает его продолжительность.

    Машиностроительные  и ремонтно-технические заводы выполняют капитальный ремонт оборудования, изготовляют запасные части и метизы, нестандартное и серийное оборудование.

    В территориальных нефтегазодобывающих  объединениях все работы по правильному  использованию оборудования и поддержанию  его в работоспособном состоянии  выполняют следующие подразделения:

• центральная база производственного обслуживания (ЦБПО);
• база производственного обслуживания (БПО) нефтегазодобывающего управления (НГДУ) и управления буровых работ (УБР);
• ремонтное подразделение управления технологического транспорта;
• ремонтные подразделения тампонажных контор;
• ремонтные бригады, осуществляющие текущее ремонтное обслуживание в районных инженерно-технических службах (РИТС).

    Базы  производственного обслуживания УБР  и НГДУ осуществляют прокат находящегося на их балансе механического и энергетического оборудования, инструмента, средств и систем автоматизации, телемеханики и КИП, поддерживают их в работоспособном состоянии и обеспечивают своевременное материально-техническое  и текущее ремонтное  обслуживание.

    Базы  производственного обслуживания УБР  состоят на правах цеха и подчиняются непосредственно начальнику УБР, а база производственного обслуживания НГДУ — начальнику НГДУ.

    На  базы производственного обслуживания возложены следующие функции:

• проведение плановых осмотров состояния оборудования и его ремонт согласно утвержденным планам-графикам;
• изготовление в запланированном объеме установленной номенклатуры запасных частей, инструмента, метизов, крепежных деталей и др.;
• ликвидация аварий и установление их причин;
• подготовка к отправке оборудования и приборов в капитальный ремонт, а также прием их из ремонта.

    В состав базы производственного обслуживания УБР, как правило, входят следующие  цехи: прокатно-ремонтный бурового оборудования, прокатно-ремонтный труб и турбобуров, прокатно-ремонтный электрооборудования и электроснабжения.

    Прокатно-ремонтный  цех бурового оборудования осуществляет обслуживание и плановый ремонт бурового и другого механического оборудования основного и вспомогательного производств, изготовляет приспособления и нестандартное оборудование, выполняет пусконаладочные работы перед началом бурения и определяет техническое состояние оборудования после его окончания, производит комплектацию буровых установок, находящихся на монтаже, и др.

    Прокатно-ремонтный  цех труб и турбобуров своевременно и бесперебойно обеспечивает объекты  бурения турбобурами и трубами  нефтяного сортамента, проводит ремонт турбобуров, турбодолот, бурильных  труб и других элементов бурильной  колонны.

    Прокатно-ремонтный  цех электрооборудования и электроснабжения обеспечивает производственные объекты электроэнергией, производит техническое обслуживание и ремонт электрооборудования буровых установок и объектов БПО.

    Иногда  в состав базы производственного  обслуживания УБР входит прокатно-ремонтный  цех электробуров (ПРЦЭ). Инструментальная площадка обеспечивает бригады бурения и освоения скважин необходимыми материалами, инструментом и запасными частями.

    В состав базы производственного обслуживания НГДУ обычно входят следующие цехи: прокатно-ремонтный эксплуатационного оборудования, прокатно-ремонтный электрооборудования и электроснабжения, подземного и капитального ремонта скважин, автоматизации производства.

    Прокатно-ремонтный  цех эксплуатационного оборудования (ПРЦЭО) обеспечивает бесперебойную  работу оборудования, сооружений и  коммуникаций основного и вспомогательного производств, осуществляет контроль за соблюдением правил его эксплуатации, проводит текущие ремонты, монтаж и демонтаж всех видов наземного оборудования, сооружений и коммуникаций, а также пусконаладочные работы, подготавливает оборудование к капитальному ремонту и т. д.

    Цех подземного и капитального ремонта  скважин (ЦПКРС) выполняет своевременный  и качественный ремонт эксплуатационных, нагнетательных и водозаборных скважин, проводит мероприятия по интенсификации добычи нефти и повышению производительности нагнетательных скважин, а также испытания новых образцов глубинного оборудования.

    Цех автоматизации производства (ЦАП) обеспечивает техническое обслуживание и бесперебойную работу КИП, средств автоматизации и телемеханики.

    Структуру и штаты баз производственного  обслуживания устанавливают исходя из объема и условий работы УБР  и НГДУ. Деятельность БПО организуется в соответствии с утвержденными текущими и перспективными планами подготовки и обеспечения основного производства, а также оперативными указаниями центральной инженерно-технологической службы при изменении производственной обстановки или возникновении аварийных ситуаций.

    Техническое и методическое руководство механоремонтной  службой УБР и НГДУ осуществляет отдел главного механика, который  разрабатывает и обосновывает проекты  перспективных и оперативных планов ремонтов, проводит их анализ и оценивает выполнение, осуществляет контроль за обслуживанием и ремонтом на основе инструкций и требований системы ППР, определяет потребность в капитальном ремонте оборудования, составляет заявку на ремонтные предприятия, выполняющие работы подрядным и хозяйственным способом и т. д.

    Территориальное нефтедобывающее объединение по линии ремонтного обслуживания имеет  связи с заводами производственных   машиностроительных   объединений   Миннефтепрома СССР, заводами других ведомств, выполняющих те же функции, а также Управлением по комплектованию оборудования.

    Общее техническое и методическое руководство  ремонтной службой отрасли осуществляет Управление эксплуатации энергомеханического оборудования Министерства нефтяной промышленности России.

    Комплектность и правила составления эксплуатационных документов регламентированы ГОСТ 2.601—68 «Эксплуатационные документы».

    Основным  документом является паспорт или  формуляр изделия, который удостоверяет гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и технические характеристики изделия. В отличие от паспорта формуляр отражает техническое состояние данного изделия и содержит сведения по его эксплуатации (длительность и условия работы, техническое обслуживание, виды ремонта и другие данные за весь период эксплуатации).

    Своевременное и правильное занесение в паспорт  и формуляр сведений о наработке, ремонтах, авариях оборудования позволяет анализировать причины выхода из строя отдельных узлов и деталей, что способствует проведению работы по повышению их надежности и долговечности.