Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования

    При направлении оборудования на ремонтное  предприятие к нему прилагается  паспорт (формуляр).

    Ведение паспорта (формуляра) эксплуатирующей  организацией обязательно. 
 
 
 

    3. Организация ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования

    Способы организации основного производственного  процесса ремонта оборудования

    В зависимости от размера, массы и  сложности конструкции нефтепромыслового  оборудования используют различные  способы капитального ремонта.

    Наиболее  эффективен обезличенный ремонт, при котором оборудование демонтируют и отправляют в ремонтно-механический цех, а на освободившийся фундамент устанавливают идентичное отремонтированное оборудование. Этот способ позволяет сократить простой технологических установок на ремонте, но требует наличия сменного фонда оборудования. Сменный фонд оборудования устанавливают на основании графиков ремонта, числа одновременно сменяемых идентичных машин, а также в зависимости от продолжительности ремонта одной машины.

    Себестоимость и продолжительность   ремонта   могут   быть резко сокращены, если ремонтный цех специализируется на оборудовании одного типа. Ремонтный цех, получая неисправную машину, выдает заказчику аналогичную отремонтированную. Благодаря тому, что машину после ремонта ее базовой детали (рамы) собирают из отремонтированных узлов и деталей аналогичных машин, находящихся в цехе, срок ремонта сокращается.

    Необходимо  отметить, что обезличенный ремонт нецелесообразен для крупногабаритного оборудования, так как его монтаж, демонтаж и транспортировка оказываются слишком трудоемкими. Для такого оборудования применяют крупноузловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заменяют новыми или заранее отремонтированными.

    Для уникального оборудования, а также  при отсутствии условий для первых двух способов используют необезличенный ремонт. При этом способе машину восстанавливают ремонтом ее собственных узлов и деталей. Необезличенный ремонт применяют на небольших по производственной мощности предприятиях. Его особенностями являются универсальность применяемого оборудования и рабочих мест, отсутствие обезличивания деталей, узлов и агрегатов, высокая квалификация рабочих, трудоемкость и высокая стоимость.

    Капитальный ремонт оборудования на ремонтно-механических заводах осуществляется на основе полной или частичной взаимозаменяемости, поточности разборочно-сборочных работ  и технологического процесса восстановления основных деталей. Кроме того, этот способ характеризуется механизацией и автоматизацией ряда технологических процессов, применением специального   оборудования,   приспособлений,   инструмента   и   д.р.

    Структура технологического процесса капитального ремонта

    Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности.

    В тех случаях, когда на ремонтное  предприятие поступает мало однотипного  оборудования, применяют индивидуальный метод ремонта (рис. а), при котором машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада, состоящая из рабочих высокой квалификации.

    Индивидуальный  метод ремонта имеет следующие  недостатки:

• отсутствует специализация ремонтных работ, ограничена возможность внедрения механизации, что значительно снижает производительность труда;

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    

    

    

    

    

    

    

    

    

    

     а 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    

    

    

    

    

    

    

    

    

    

    б

    Рис. 1. Схема технологического процесса капитального ремонта оборудования индивидуальным (а) и агрегатным (б) методами

• оборудование длительное время находится в ремонте, так как готовые детали простаивают, пока все сборочные единицы не будут отремонтированы;
• при ремонте уникального оборудования требуется высокая квалификация рабочих.

    Особенность индивидуального метода ремонта  заключается в том, что сборочные  единицы и детали машины в процессе ремонта не обезличиваются и заказчик получает ту же машину, которую сдал в ремонт.

    При агрегатном ремонте (рис. 1, б) все детали, сборочные единицы и агрегаты машины обезличиваются, за исключением базовой детали. Наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет начинать сборку машин немедленно после ремонта базовой детали.

    Агрегатный  метод ремонта обычно применяют  в центральных ремонтно-механических мастерских объединений и на специализированных ремонтных заводах, т. е. когда на ремонт поступает значительное количество однотипного оборудования. Основными преимуществами такого метода ремонта являются:

• специализация рабочих по отдельным видам работ, что повышает производительность труда;
• более совершенная технология ремонта с использованием специального технологического оборудования и оснастки;
• широкое внедрение механизации работ;
• улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ;
• сокращение продолжительности ремонта.

    Недостаток  агрегатного метода — необходимость  создания оборотного фонда агрегатов.

    Разновидностью  агрегатного метода ремонта является так называемый узловой метод, который  часто применяется при ремонте бурового и нефтегазопромыслового оборудования непосредственно на месте эксплуатации. В этом случае изношенную сборочную единицу заменяют отремонтированной на базе производственного обслуживания или на ремонтных заводах, По такому методу обычно ремонтируют тяжелое оборудование, транспортировка которого затруднена.

    Одним из путей повышения эффективности  использования  оборудования является применение системы технического  обслуживания  и ремонта нефтепромыслового  оборудования  по фактическому техническому состоянию, позволяющей снизить  удельные эксплуатационные затраты  при полном использовании ресурса деталей.

    Сущность  технического обслуживания  и ремонта  оборудования по фактическому техническому состоянию заключается в том, что ремонтные работы производятся только при снижении прогнозируемых параметров до предельно допустимого значения, т.е. используется принцип предупреждения отказов с обеспечением максимально возможной наработки изделий при минимальных эксплуатационных затратах. При этом  проводятся работы по техническому обслуживанию с регламентированной  периодичностью в соответствии с фактическим состоянием  оборудования.

    Организация технического обслуживания и ремонта  по фактическому состоянию предполагает периодический или непрерывный  мониторинг оборудования для обеспечения заданного уровня надежности и работоспособности в соответствии с установленными правилами по определению режимов и регламента диагностирования  оборудования, и принятию решений по изменению его фактического состояния  в зависимости от полученной информации. При этом рассматривается не только мгновенное состояние объекта, но и тренд измеряемых величин, позволяющего определять время очередного обслуживания или ремонта.

      Применение системы ТО и Р,  ориентированной на состояние  объекта должно обеспечивать:

• остановку оборудования или системы только при необходимости, исходя из предотвращения аварийной ситуации или экономической целесообразности;
• замену деталей и узлов при достижении предельного износа или отклонения рабочих параметров оборудования за допустимые пределы;
• техническое обслуживание объекта (по возможности: регулировку, балансировку, центровку элементов, замену быстроизнашивающихся  деталей и т.д.);
• определение слабого узла машины, лимитирующего время между обслуживанием или ремонтом, и выдачи рекомендаций по повышению его надежности;
• объективный контроль качества выполнения ремонта, монтажа, регулировок.

    Реализация  структурной схемы ТО и Р по фактическому состоянию с контролем параметров требует:

• выбора минимально достаточного числа контролируемых параметров для получения обоснованной информации о состоянии объекта диагностирования на текущий момент времени;
• обоснование области допустимых изменений контролируемых параметров;
• разработку алгоритмов и программ диагностирования технического состояния объекта;
• создание условий и технических средств диагностирования для оперативного распознавания и выявления неисправностей на основе автоматизированной системы контроля.

             Основой такого вида ТО и  Р является техническое диагностирование (ТД) и прогнозирование состояния  объекта. Периодичность диагностического  контроля может быть жесткой или гибкой. При жесткой системе последовательность проверок регламентируется и остается неизменной в процессе всего времени эксплуатации.  При гибкой – межконтрольная наработка определяется в ходе диагностического процесса и принимается на основе анализа результатов предыдущего контроля и прогнозных оценок. Для обеспечения достаточной надежности оборудования величина  межконтрольной наработки не должна превышать наработки на отказ наиболее слабого узла объекта. Прогнозирование выполняют при непрерывном контроле для определения времени, в течение которого сохранится работоспособное состояние, а при периодическом контроле для определения момента времени следующего контроля. Результаты диагностирования и контроля являются основой  для принятия решений о необходимости ТО и ремонта, времени проведения и объеме, а также планирования очередного диагностического контроля.

          Реализация ТО и Р по  фактическому  состоянию связана с затратами  на диагностирование и прогнозирование,  поэтому одним из условий применения  метода является также преобладание у данного вида оборудования постепенных и предупреждаемых отказов над внезапными и не предупреждаемыми отказами.

      
 
 

    

    

     Да Нет