Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования

    Рис. 2  Схема проведения технического обслуживания по

    фактическому   техническому состоянию

    Необходимые условия применения ТО и Р по фактическому  техническому состоянию:

• экономическая целесообразность;
• наличие приборной базы;
• методика определения ТС и его прогнозирования;
• обученный персонал;
• контролепригодность оборудования.

             Важным элементом системы ТО  и Р по  фактическому техническому  состоянию (ФТС) является служба технической диагностики. В ее задачи входит выполнение плановых обследований оборудования, заявок на внеплановое диагностирование, участие в приемке оборудования из ремонта, а также выдача рекомендаций по предотвращению отказов. Необходимо обеспечить достаточный статус службы, весомость ее рекомендаций для руководства цехов. Сотрудники службы должны быть обучены применению средств диагностики и результатов. Ключевым вопросом эффективности применения ТО и Р по состоянию является задача разработки методов и средств диагностирования, обладающих большой информативностью. С учетом большой номенклатуры оборудования нефтегазовой отрасли, такую базу технической диагностики экономически целесообразно применять в первую очередь  для основного оборудования.

    В настоящее время  большинство  нефтедобывающих компаний переводят   наиболее  энергоемкий парк оборудования  (приводы штанговых насосов, насосные агрегаты системы ППД, магистральные  насосы и насосы системы подготовки нефти типа НК и др.) на  обслуживание и ремонт  по  фактическому  техническому (ФТС) состоянию.  Организационная    структура     и  форма оперативного управления ТО и Р оборудования по ФТС определяется руководством предприятия. Исходными данными для установления периодичности  ТО, диагностического контроля и регламентных остановок являются показатели надежности каждого типа оборудования, информация о режимах и условиях эксплуатации,  отказа,  наработки  и т.д.

    Система  ТО и Р  оборудования по фактическому  техническому  состоянию  включает:

    1. Контроль  технического  состояния   оборудования 

• контроль  технических параметров  по  нормативам (визуальный,  инструментальный)
• техническое  диагностирование:

    2. Техническое обслуживание:

• ежедневное;
• периодическое  (плановое  регламентированное)

    3. Ремонт  по фактическому  техническому  состоянию:

• плановый (по  фактическому техническому состоянию);
• внеплановый  (аварийный).

    Для  проведения технического  обслуживания  и  ремонта оборудования по ФТС  обязательно проведения  контроля  фактического  технического  состояния с оценкой  работоспособности оборудования  и прогнозирование  условий  его  дальнейшей  эксплуатации.  Основными   задачами  контроля  технического  состояния оборудования  являются:

• объективная  оценка  ФТС оборудования, выявление  дефектов и изношенных частей;
• определение объема  ремонтных  работ  и перечня  необходимых для  ремонта  узлов  и деталей;
• определение  правильности  эксплуатации и качества  ремонтных  работ.

     

    При  проведении  контроля  технического  состояния  оборудования  осуществляется:

• визуальный  контроль,  характеризующий общее техническое  состояние   и комплектность оборудования;
• инструментальный  (измерительный)  контроль;
• техническое  диагностирование.

    Визуальный  контроль технического состояния проводится с целью выявления поверхностных дефектов в сварных соединениях и основном металле, которые могут возникнуть в процессе монтажа и эксплуатации. Визуальный контроль технического состояния оборудования выполняется перед проведением измерительного и неразрушающего методов контроля невооруженным глазом или с применением оптических приборов. При визуальном методе контроля технического состояния оборудования проверяются и выявляются:

• механические повреждения (разрывы, изломы, раковины, вмятины);
• расслоения, закаты, трещины в основном металле;
• дефекты резьбы;
• дефекты деталей и сборочных единиц;
• трещины в сварных швах, прерывание швов;
• ослабление крепления болтовых соединений;
• комплектность оборудования;
• правильность функционирования деталей и сборочных единиц;
• исправность электрооборудования, КИП и А.

    Инструментальный  (измерительный)   контроль  технического   состояния  оборудования проводят с целью определения соответствия геометрических размеров деталей и сборочных единиц требованиям нормативно-технической документации, определения допустимости, выявленных при визуальном контроле, повреждений основного металла и сварных соединений.

    Для измерения формы и размеров оборудования, сборочных единиц, деталей, сварных  соединений, дефектов поверхностей должны применяться исправные, прошедшие метрологическую проверку инструменты.

          При инструментальном (измерительном) контроле деталей, сборочных  единиц, сварных соединений оборудования определяют размеры:

• повреждения резьб;
• механических повреждений основного металла;
• деформированных участков;
• изношенных поверхностей;
• дефектных участков сварных швов;
• коррозийных участков;
• отклонения от формы и расположения поверхностей  деталей.

           Техническое  диагностирование  включает  оперативное, плановое и неплановое  диагностирование  оборудования:

• оперативное диагностирование  проводится по графикам текущих обследований  в соответствии с программой;
• плановое  диагностирование  проводится  1 раз  в 3 месяца (не реже);
• неплановое  диагностирование  проводится  на основании  информации  (заявки)  эксплуатирующей  или сервисной  организации.

           Для  оценки  технического  состояния  наземного  оборудования  применяется   вибрационная  диагностика,  диагностика  методом  ваттметграфирования, диагностика  с использованием  метода магнитной памяти,  диагностирование методом  резонансных  колебаний.

         Вибрационная  диагностика  СК  позволяет  определять  техническое   состояние  подшипниковых   узлов, крепление  оборудования  к раме  и фундаменту,  состояние  электродвигателя и его  подшипников.

         Диагностика  методом  ваттметграфирования   позволяет  определить  состояние  балансировки СК,  дефекты редуктора, клиноременной  передачи, глубинного  штангового  насоса.

         Диагностика  с использованием  метода  магнитной  памяти  и резонансных  колебаний  позволяет  определить напряженность в металле,  выявить трещины раковины  несплошности  в металлоконструкциях  и сварных  соединениях.

          По результатам  технического  диагностирования составляется  акт  технического  состояния.

         ТО и Р оборудования проводится  в соответствии с инструкциями,      разработанными  для  каждого  типа  оборудования, эксплуатируемого  на предприятии, где  предусматривается  порядок проведения и организации ТО, диагностирования   и ремонта оборудования.

    Примерный  комплекс работ, выполняемых  при  техническом  обслуживании  и ремонте  нефтепромыслового оборудования  по ФТС привода штангового насоса.

                При  ежедневном техническом обслуживании  производится   внешний осмотр  и контроль:

• состояния  защитных  ограждений, площадок, лестниц;
• крепления  узлов, деталей;
• нагрева подшипниковых узлов,  редуктора;
• уровня  масла в картере редуктора и его  качества;
• состояния  штанговращателей;
• состояния  клиноременной  передачи, тормоза (при  необходимости  производят  подтяжку и регулировку);
• наличие   необходимых  надписей и табличек.

           Проведенные  при  контрольном   осмотре  работы  и выявленные  замечания  фиксируются  в журнале  учета  технического состояния  оборудования (вахтовом  журнале).

           При  регламентированном периодическом техническом обслуживании  производятся  следующие работы:

• проверка  центровки и горизонтальности оборудования;
• проверка  и протяжка  всех  резьбовых  соединений;
• проверка  состояния всех узлов  оборудования;
• проверка уровня масла,  смазка  узлов  в соответствии с картой смазки;
• проверка  состояния  электрооборудования, КИП и А;
• проверка  и регулировка  клиноременной   передачи,  замена  ремней;
• проверка состояния  тормозных  устройств, замена  быстроизнашивающихся  деталей;
• проверка герметичности уплотнений,  замена  уплотнительных  элементов;
• проверка   заземления.      
• выполненные  при  ТО работы  и выявленные неисправности фиксируются   исполнителем в журнале  учета планового  ТО,  контроля  технического состояния и  ремонта  оборудования,  в котором указывается:
• дата проведения обслуживания;
• вид технического  обслуживания и произведенные работы;
• выявленные  дефекты и неисправности;
• наработка между  техническими  обслуживаниями;
• количество  замененных  деталей и сборочных  единиц;
• расход  и стоимость  деталей  и материалов;
• время  простоя  оборудования.

 
 
 
 
 
 
 
 

    Заключение

    Сущность  технического обслуживания  и ремонта  оборудования по фактическому техническому состоянию заключается в том, что ремонтные работы производятся только при снижении прогнозируемых параметров до предельно допустимого значения, т.е. используется принцип предупреждения отказов с обеспечением максимально возможной наработки изделий при минимальных эксплуатационных затратах. При этом  проводятся работы по техническому обслуживанию с регламентированной  периодичностью в соответствии с фактическим состоянием  оборудования.

    Контроль  износа деталей и механизмов и своевременная замена оборудования, используемого в процессе бурения, уменьшает риск выхода из строя оборудования, что может повлечь за собой увеличение сроков работ и необязательную затрату денежных средств. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Список  литературы

1. Бородавкин П. П. Морские нефтегазовые сооружения. М., Недра, 2006.
2. Бухаленко Е.И., Абдулаев Ю.Г. Монтаж, обслуживание и ремонт нефтепромыслового оборудования. М., Недра, 1974.
3. Гельберг В.Т., Пекелис Г.Д. Ремонт промышленного оборудования. М., Высшая школа, 1971.
4. Рлабен А.А., Шевалдин П.Е., Максутов Н.Х. Монтаж и ремонт бурового и нефтепромыслового оборудования. М., Недра, 1980.