Пути совершенствования качества и конкурентоспособности на предприятии

Проанализируем показатели брака продукции на предприятии. Количество забракованных изделий на ОАО «БЗСП» по состоянию на 2013 год составило:

- для РУП «Минский тракторный  завод» - 235 изделий из 360623 изделий, % брака составил – 0,065 %, (684 дефекта  на миллион возможных).

- так же была отмечена  дефектность продукции по станочной  оснастке:

1. 2,8 % брака было зафиксировано в производстве Станочных тисков – «Тиски станочные 7201 – 0019-02» (2,6 %) и «Тиски станочные 7201 – 0209-05» (0,2%).
2. 4,5 % от брака составил выпуск электро-механической головки – «Головки эл.-мех.».
3. 1,3 % от брака зафиксировано при выпуске токарных патронов – «Токарные патроны ПКСА 160.С130».

В целях сокращения потерь от брака планируется сделать основной упор на работу по предупреждению возможного брака на производственных стадиях для обеспечения более высокого уровня качества готовых изделий, которая включает в себя следующие мероприятия:

• Повышение объективности работы комиссии по раздефектации и периодическим испытаниям;
• Контроль выполнения мероприятий, разработанных по результатам раздефектаций, картам разрешения, протоколам дней качества;
• Ежедневный контроль соблюдения технологической дисциплины в производственных подразделениях;
• Получение и анализ оперативной информации от контролера ОТК и доведение ее до технических служб завода;
• Проверка финишной оснастки согласно графику;
• Работа входного контролера по недопущению в производство некачественных заготовок, комплектующих и материалов;
• Анализ замечаний и предложений, получаемых от потребителей и незамедлительное реагирование на них;
• Контроль финишного оборудования на соответствие нормам точности.

Также эффективным методом уменьшения брака является модернизация станков или покупка нового оборудования.

В ПРИЛОЖЕНИИ В представлена сводная таблица 2.1 за 2011, 2012 и 2013 года по дефектам, выявленным в период гарантийного обслуживания.

Принятые меры материального воздействия к исполнителям следующие:

возмещение убытков от брака составило 966,7 тыс. руб., удержано за отклонение в работе от установленных требований по качеству 841,9 тыс.руб., удержано за отклонение в работе от установленных требований по культуре производства- 33,3 тыс.руб. Как свидетельствуют приведенные данные, в 2013г. принято 3724 претензии, из них по вине предприятия 323 или 8,665% от общего количества претензий по гарантии. По сравнению с 2012г. количество претензий уменьшилось незначительно, однако по отношению к 2011г. мы видим больший процент уменьшения выявленных дефектов в период гарантийного обслуживания. Частично это объясняется увеличением выпуска продукции, а, следовательно, увеличением количества деталей на гарантийном обслуживании.

На предприятии принимаются меры материального воздействия на рабочих-исполнителей, допустивших брак. Так, удержание по актам о браке в 2013 г. произведено у 42 чел. на сумму 3812,2 тыс.руб.. Сравнительный анализ показал, что происходит увеличение численности рабочих, допустивших брак (с 8 чел. в 20011г. до 42 чел. в 2010 г. или на 19,0%).

Потери от брака по заводу в процентах от себестоимости продукции представлены в таблице 2.2 ПРИЛОЖЕНИЯ В (года 2011-2013).

Доля потерь от брака в процентах от себестоимости носит скачкообразный характер. Так, в 2012 г. этот показатель был равен 0,027%, а в 2011 г. - 0,037%; вместе с тем наблюдается увеличение удельного веса потерь от брака в 2013 г. по сравнению с 2011 г. на 0,024% (0,061-0,037).

На предприятии действует положение о порядке материального поощрения работников за своевременное и правильное предъявление, оформление и рассмотрение претензий к поставщикам за поставку некачественной продукции. Настоящее положение введено в целях материальной заинтересованности работников. По данному Положению премируются работники, принимающие непосредственное участие в выявлении дефектной продукции; оформлении, рассмотрении и предъявлении претензий к поставщикам некачественной продукции. Премирование производится по результатам работы квартала при условии наличия средств, полученных в результате удовлетворения Поставщиками предъявленных претензий.

Источником для поощрения являются денежные средства, полученные за счет штрафных санкций по удовлетворенным претензиям. Сумма премии распределяется ежеквартально в пределах 50% от взысканных с Поставщиков штрафных санкций.

Проследим динамику брака и рекламаций на предприятии за последние 5 лет: 2009-2013 ПРИЛОЖЕНИЕ В таблица 2.3.

Таким образом, очевидно, что за последние 5 лет наблюдается существенной снижение, как брака, так и количества предъявленных предприятию рекламаций, что обусловлено как повышением эффективности деятельности служб технического контроля на предприятии, так и совершенствованием технологии, повышением технического уровня производства, улучшением организации производства и труда.

Подводя итоги можно отметить следующее: доля сертифицированной продукции в общем объеме выпущенной продукции составила 100%; в 2013 г. наблюдается увеличение среднего количества дефектов на одно изделие; анализ показал, что происходит увеличение численности рабочих, допустивших брак.

Учитывая постоянно меняющуюся рыночную ситуацию руководство предприятия должно периодически анализировать и совершенствовать систему качества, чтобы обеспечить ее постоянное эффективное функционирование, а также реализовать принятую предприятием политику в области качества.

Анализируя вышеперечисленные факторы видно, что существующая система имеет свои недостатки, которые требуют ее совершенствования, однако все изделия по своему техническому уровню и качеству не уступают зарубежным аналогам и отвечают всем необходимым стандартам и  требованиям потребителей.

 

2.4 Выводы по  главе 2

В главе 2 проанализировали обеспечение качества продукции на ОАО «Барановичский завод станкопринадлежностей», где проверка соответствия продукции установленным требованиям обеспечивается системой технического контроля, которая кроме объектов включает в себя задачи, принципы, виды, методы и средства контроля. Следует заметить, что аппарат технического контроля на промышленных предприятиях достаточно велик (в машиностроении 3— 10% от числа рабочих.

В общем случае все работы, проводимые на предприятии ОАО «БЗСП» при создании комплексной системы управления качеством (КС УКП), можно подразделить на три основных этапа: подготовка к разработке системы; проектирование; внедрение. Контроль качества продукции охватывает все участки производства на всех стадиях изготовления.

 Таким образом, анализ  опыта работы ОАО «БЗСП» по  разработке и внедрению комплексной  системы управления качеством  продукции (КС УКП) позволили, выявить  наряду с положительными сторонами  и ряд недостатков.

Провели анализ исков и убытков  за некачественную продукцию и рассмотрели мероприятия в целях сокращения потерь от брака. Проследили динамику брака и рекламаций на предприятии за последние 5 лет: 2009-2013.

Таким образом, за последние 5 лет наблюдается существенной снижение, как брака, так и количества предъявленных предприятию рекламаций, что обусловлено как повышением эффективности деятельности служб технического контроля на предприятии, так и совершенствованием технологии, повышением технического уровня производства, улучшением организации производства и труда.

Анализируя вышеперечисленные факторы видно, что существующая система имеет свои недостатки, которые требуют ее совершенствования, однако все изделия по своему техническому уровню и качеству не уступают зарубежным аналогам и отвечают всем необходимым стандартам и  требованиям потребителей.

 

ГЛАВА 3 НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ НА ОАО «БАРАНОВИЧСКИЙ ЗАВОД СТАНКОПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ»

 

3.1 Сущность, пути и методы повышения качества

Качество изделий закладывается при проектировании, обеспечивается в процессе производства и поддерживается в эксплуатации. Поэтому проблема улучшения качества - это комплексная проблема, которая решается на основе совершенствования конструкций изделий, применения новых материалов, внедрения новой прогрессивной технологии, повышения квалификации кадров, улучшения системы кооперированных связей и др.

Причины дефектов по мере убывания их важности расположились в следующем порядке: несовершенство оборудования, инструмента, технологического процесса; недостатки в условиях и организации труда на рабочем месте; несовершенство конструкции изделия, неточность технических документов; ошибки при выдаче мастерами плановых заданий; отсутствие помощи мастера или технолога; ошибки других работников; низкокачественное сырье; нехватка времени для проверки качества детали; низкая квалификация.

Основные условия и пути обеспечения выпуска продукции высокого качества можно свести к следующему: совершенствование проектных и инженерных решений; повышение технологического, технического и организационного уровня, а также культуры производства; соблюдение технологической дисциплины; улучшение технического контроля качества; рост квалификации работников; усиление их материальной заинтересованности и ответственности за качество продукции [5].

Комплекс мероприятий, по анализу качества можно систематизировать следующим образом:

1. конструкторские - пересмотр конструкции изделия с целью упрочнения или разгрузки наиболее напряженных узлов и деталей, обеспечения оптимальной жесткости, повышения износостойкости ответственных деталей, улучшения эстетической и эргономической характеристик;
2. технологические - внедрение прогрессивной, в частности упрочняющей технологии (термической, термохимической, термомеханической, поверхностного наклепа, гальванического покрытия, наплавки твердыми сплавами и т. д.), повышение технического уровня производства, особенно качества обработки на финишных операциях;
3. контрольные испытательные - совершенствование испытательных стендов и методов испытаний, внедрение статистических и других прогрессивных методов контроля, механизация и автоматизация контрольных операций;
4. организационно-производственные - повышение квалификации кадров, культуры труда и производства, совершенствование транспортного и складского хозяйств, снабжение рабочих мест материальными ресурсами, обеспечение равномерной работы и ритмичного выпуска продукции [3].

Планы внедрения новой техники увязываются с планированием улучшения качества продукции. Плановые показатели улучшения качеств продукции дополняются мероприятиями по созданию, освоению и внедрению новых, высококачественных изделий, материалов, машин и оборудования.

 

3.2 Резервы повышения  качества

Одним из основных направлений совершенствования качества продукции на предприятии является поиск внутренних резервов по увеличению прибыльности производства.

К ним относят:

- более полное использование производственных мощностей,

- снижение себестоимости продукции,

- повышение качества и конкурентоспособности, 

- рациональное использование материальных, финансовых и трудовых ресурсов,

- сокращение непроизводственных расходов и потерь.

 Основное внимание  необходимо уделить ресурсосбережению, организовать действенный учет  и контроль за использованием ресурсов.

К внешним резервам можно отнести привлечение кредитных ресурсов под низкий процент, а также лизинг.

 

3.3 Направления повышения качества на ОАО «Барановичский завод станкопринадлежностей»

Для преодоления трудного финансово-экономического положения предприятия необходимо разработать комплекс организационно-экономических мероприятий, среди которых более эффективное использование внутренних ресурсов, совершенствование системы оплаты труда, концентрация средств на приоритетных направлениях, повышение качества выпускаемой продукции. Для совершенствования системы управления качеством на ОАО «БЗСП»  предлагается провести следующие мероприятия:

1. Постоянное проведение  внутренних аудитов (проверок) функционирования  системы менеджмента качества.

2. В январе 2014 года провести инспекционный контроль системы менеджмента качества.

3. В 2014 году провести проверку выполнения процедур учета и хранения документов системы качества менеджмента.

4. Постоянное обеспечение  руководителей и специалистов  методическими и практическими  рекомендациями для изучения  и применения методов и инструментов  эффективного менеджмента (бенчмаркинга, FMEA, TPM, и др.)

5. В марте 2014 года провести анализ соответствия выпускаемой продукции требованиям межгосударственных, международных стандартов и оценить ее технический уровень и конкурентоспособность в соответствии с Методическими рекомендациями по экспертизе бизнес-планов в части оценки соответствия продукции требованиям международных стандартов, утвержденным Государственным комитетом по стандартизации Республики Беларусь 10.07.2009 г.

6. Постоянно проводить  анализ причин возврата продукции, выпускаемой ОАО «БЗСП» от  потребителей с разработкой и  выполнением корректирующих и  предупреждающих мероприятий.