Ремонт коробки подач токарного станка СУ500

 

 

4.6. Расчет РМЦ

РМЦ поделен на три участка: участок сварки, сборочно-ремонтный, механический. Напротив, через проезд находится раздаточная кладовая. На втором этаже, на антресолях размещается руководство цеха.

Участок сварки имеет различное сварочное оборудование : автоматы, обычную горелку, имеются сварочные приспособления.

Сборочно-ремонтный участок имеет сборочный стенд, стеллажи со слесарными инструментами: ключами, съемниками, отвертками и т.п. , тут же есть моечная машина.

Механический участок предназначен для изготовления изношенных деталей оборудования: шестерен, валов  и т.д. Имеет пары станков:

1. Токарно-винторезный
2. Вертикально сверлильный
3. Универсально-фрезерный
4. Вертикально-фрезерный
5. Горизонтально-фрезерный
6. Продольно-строгальный
7. Поперечно-строгальный
8. Долбежный
9. Круглошлифовальный-универсальный
10. Плоскошлифовальный
11. Зубофрезерный
12. Протяжной

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Специальная  часть

Монтаж сборочных единиц с подшипниками качения.

Работоспособность сборочной единицы в которую входят подшипники качения, в значительной степени зависит от того, насколько правильно установлены подшипники.

Посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форма и надлежащую шероховатость поверхности; на них не допускаются заусенцы, забоины, царапины, задиры. Очень важно при сборке обеспечить посадку подшипников с нормальной плотностью. При слишком плотной посадке происходит расширение внутреннего кольца подшипника и сжатие его наружного кольца, в результате чего шарики защемляются и подшипник быстро выходит из строя. Чрезмерный зазор в посадочных местах также ухудшает работу подшипника: его кольца начинают проскальзывать, вызывая износ посадочных поверхностей. Если кольца проворачиваются, возрастает вибрация.

Детали сборочной единицы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми. Абразивная пыль, царапины, коррозионные пятна и другие виды даже незначительных повреждений на шлифованных и полированных поверхностях дорожек качения колец, шариков и роликов приводят к быстрому разрушению подшипников.

Чтобы не допустить этого, подшипники перед установкой на место промывают в 6%-ном растворе легкого минерального масла, в бензине или в одном минеральном масле, нагретом до температуры не выше 1000С.

Промытые подшипники смазывают погружением в технический вазелин, нагретый до температуры 55-600С.

При сборке подшипников качения нельзя ударять молотком непосредственно по кольцам, это может привести к перекосу колец. Нельзя применять свинцовые или баббитовые молотки, так как от них могут отскакивать кусочки металла и попадать между телами качения подшипника.

 

 

Для насадки подшипника на вал применяют оправку в воде отрезка стальной трубы. Внутренний диаметр трубы должен быть немного больше диаметра вала. Удары молотком по трубе наносят через стержень.

 

 

 

Для насадки подшипников, помещаемых на значительном расстоянии от конца вала, также применяют оправку из трубы, но снабженную рукоятками.

Установку подшипников на валу с прессовой посадкой производят ручными или гидравлическими прессами с помощью специальных оправок, которые предотвращают повреждение подшипника вала и обеспечивают равномерную посадку подшипника и значительно ускоряют процесс сборки.

Большие подшипники, устанавливаемые на валу со значительным натягом, насаживают после нагрева в ванне, наполненной маслом.

При монтаже подшипников качения следует учитывать, что усилие запрессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего при напрессовке в корпус подшипника.

При установке вала в двух радиальных шарикоподшипниках один из них закрепляют неподвижно на валу и в корпус, а второй шарикоподшипник закрепляют только на валу, потому что вал во время работы нагревается и его длина несколько возрастает. С удлинением вала стремится к перемещению подшипник в корпусе. Незакрепленный подшипник совершает это перемещение без всякого ущерба для своей работы. Если же закрепить оба подшипника неподвижно, вал, нагревшись, начнет туго поворачиваться и произойдет защемление шариков или роликов. Оба подшипника быстро выйдут из строя.

В упорных шарикоподшипниках кольца имеют разные диаметры как наружные, так и внутренние. При сборке следует всегда устанавливать кольцо с меньшим внутренним диаметром на валу, а кольцо с большим внутренним диаметром в корпусе. Только так смонтированный подшипник будет работать нормально.

Качество монтажа сборочной единицы с подшипниками качения обычно проверяют проворачиванием валов в подшипниках. Вращение должно быть плавным и легким, без заметного люфта.

Особые требования предъявляются к качеству сборки опор качения шпиндельных комплектов станков. В этих комплектах станков имеет место сборка с дуплексацией (сдавливанием) радиальноупорных подшипников, осуществлением и регулировкой предварительного натяга опор качения.

Сборка подшипников скольжения.

Сборка неразъемного подшипника сводится к запрессовке втулки ( вкладыша ) в корпус. Во избежание возможного проворачивания вкладыш дополнительно стопорят одним или несколькими винтами, которые располагают с торца или в радиальном направлении.

Вкладыш для подшипников делают из антифрикционных материалов. Тело вкладыша делается стальным или чугунным, внутренняя поверхность покрывается антифрикционным материалом. Иногда променяют полностью литые бронзовые вкладыши.

Биметаллические вкладыши часто применяются с целью сокращения расходов дорогостоящих цветных металлов и сплавов. Однако выполнение таких вкладышей при ремонте в ряде случаев сопряжено с большими трудовыми затратами стойкостью, причем эти свойства должны сохраняться независимо от изменения условий работы.

 

 

6. Экономический  раздел

6.1. Определение трудоемкости  ремонта

Трудоемкость ремонтных работ отражает количество часов станочной, слесарной и прочих работ необходимое для выполнения ремонта. Трудоемкость зависит от вида и характера ремонтных работ, сложности и вида оборудования.

 

Общая трудоемкость работ определяется по формуле:

                                                                                                                                         (1.5)

где t = 69,4 – трудоемкость одной ремонтной единицы, норма-час.

N – количество ремонтных единиц, рем.ед.

                                                                                                                                            (1.6)

где Р = 9 – категория сложности ремонта;

Qk – количество станков, подлежащих ремонту, шт.

                                                                                                                                        (1.7)

где Qo – общее количество станков на предприятии;

 Кц – коэффициент цикличности ремонта.

                                                                                                                              (1.8)

            

            

 

 

            

 

             Расчет трудоемкости ремонта  проводится в табл.1.2. по видам  ремонтных работ.

Таблица 1.2

Трудоемкость ремонтных работ

Виды работ	Количество ремонтных единиц	Трудоемкость в н/час
		На 1 рем. Ед.	Общая
1. Станочные работы	756	47,75	36099
2. Слесарные работы	756	19,2	14515,2
3.Прочие работы	756	2,4	1814,4
ИТОГО                                                    756		69,4	52466,4

 

 

6.2. Определение численного  состава работающих

В состав основных производственных рабочих ремонтного цеха включается: станочники, изготовляющие основные части для ремонта; слесаря, производящие слесарно-сборочные работы и прочие рабочие (жестянщики, трубопроводчики). Количество рабочих станочников зависит от трудоемкости станочных работ и годового фонда рабочего времени одного рабочего.

Численность станочников рассчитывается по формуле:

                                                                    (2.1)

          Где Тст – общая трудоемкость станочных работ, н-час. (табл. 1.2);

Крмц = 0,7 – коэффициент, определяющий долю годовой станкоемкости;

Км = 1,05 – коэффициент модернизации оборудования;

Fд = 1794 ч. – действительный фонд рабочего времени 1-го рабочего;

Кмо = 1,05 – коэффициент многостаночного обслуживания;

Кпн = 1,2 – коэффициент переработки норм;

Кз = 0,8 – коэффициент загрузки оборудования.

 

        

 

 

Численность слесарей и прочих рабочих рассчитывается по формуле:

                                    

                                             (2.2)

Где Тсл(пр) – общая трудоемкость слесарных (прочих) работ, н-час. (табл. 1.2);

Крмц = 0,55;

Кмр = 0,9 – коэффициент монтажно-ремонтных работ;

Кпн = 1,4 – коэффициент перевыполнения норм;

Данные расчета численности основных производственных рабочих и распределение их по разрядам сведем в таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Численный состав основных ремонтных рабочих

Группа рабочих	Общее количество	Разряды
		I	II	III	IV	V	VI
1.Слесари	4	-	-	1	1	1	1
2.Станочники	17	-	-	6	7	2	2
3.Прочие	1	-	-	-	1	-	-
Итого	22	-	-	7	9	3	3

 

Расчет численности вспомогательных рабочих производиться укрупнено, при этом считается, что вспомогательные рабочие составляют 20% от численности основных производственных рабочих.

Чвр = 22 * 20% = 3,3 =4 (чел)

Младший обслуживающий персонал принимается в количестве 1% от основных и вспомогательных рабочих.

Чмоп = (22 + 1) * 1% =0,23 = 1 (чел)

Численность инженерно-технических работников принимается в размере 8% от численности основных и вспомогательных рабочих,

Читр = (22 + 1) * 8% = 2 (чел)

Численность служащих принимается в размере 1,5% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Чсл = (22 + 1) * 1,5% =0,34= 1(чел)

Общее количество работников в цехе рассчитывается как сумма численности всех категорий работников.

Чобщ = 22 + 4 + 1 + 2 + 1 = 30 (чел)

 

 

6.3. Расчет фонда заработной  платы работающих в РМЦ

Фонд заработной платы работников рассчитывается по отдельным группам.

Основные производственные рабочие получают заработную плату, начисляемую по сдельной форме оплаты труда. При этом основной фонд заработной платы складывается из тарифного фонда и премий.

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

                                                                          Зтф = Тсум * Сч;                                                               (2.3) 

          Где Зтф – заработная плата по тарифу, руб.;

Тсум – суммарная трудоемкость ремонтных работ, н-час (табл. 1.2);

Сч – часовая тарифная ставка, соответствующая среднему разряду выполняемой работы, руб./час.

Часовая тарифная ставка среднего разряда определяется исходя из часовой тарифной ставки первого разряда (СчI-60руб/час) и среднего тарифного коэффициента (Ктар):

         Сч  = СчI * Ктар                                                                   

Тарифный коэффициент, соответствующий среднему разряду работников, определяется по формуле на основе предыдущих расчетов:

                            

                                   (2.5)

           Где ЧI,II,III,… - численность рабочих определенного разряда, чел.

Основным рабочим по итогам работы выплачивается премия (за бездефектную работу, за перевыполнение норм и др.) в размере 25% от тарифной заработной платы:

                                                                                                                            (2.6)