Ремонт коробки подач токарного станка СУ500

Корректируем по паспорту: принимаем n=200 об/мин., тогда действительная скорость резания: :  =62.8 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 1.2 кВт

1,2 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==1.25 мин.

Туст.=0,5 мин.

Тпер.0,09 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,9 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,34 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,05 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

 

Тшт= 1,25+0,9+0,05+0,05=2,25 мин.

010 Сверлильная.

Станок вертикально-сверлильный 2Н135. Сверло Р6М5 Ø29,75 ГОСТ 10903-77. Заготовка: прокат круглый ВØ100х33 ГОСТ 25250-80. Сталь 40Х ГОСТ 4543-74.

Сверлить сквозное отверстие Ø29,75 мм. длиной l=33 мм.

Устанавливаем заготовку в тиски. Закрепляем.

Число проходов i=1

Подача S=0.2 мм/об

Скорость резания V=24 м/мин.

Обороты шпинделя = :  =257 об/мин.

Корректируем по паспорту: n=355 об/мин., тогда действительная скорость резания :  =33,2 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 3,8 кВт

3,8 < 4,5 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,67 мин.

Туст.=0,27 мин.

Тпер.0,33 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,92 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,59 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,4 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,67+0,92+0,4+0,4=2,39 мин.

Зенкерование.

 Станок вертикально-сверлильный 2Н135. Зенкер, оснащенный пластинками  из твердого сплава Т5К10, с коническим  хвостовиком Ø30 ГОСТ 3231-71.

 

Зенкеровать отверстие Ø29,75 до Ø30 мм.

Число проходов i=1

Подача S=0.8 мм/об

Глубина резания t=0.25 мм.

Скорость резания V=16,4 м/мин.

Обороты шпинделя = :  =174,1 об/мин.

Корректируем по паспорту: n=180 об/мин., тогда действительная скорость резания :  =17 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 1,4 кВт

1,4 < 4,5 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,29 мин.

Туст.=0 мин.

Тпер.0,3 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,58 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=0.87 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,28 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,29+0,58+0,28+0,28=1.43 мин.

Суммарное время на изготовление отверстия: ∑Т=3,82 мин.

 

015 Токарная.

Станок токарно-винторезный 16К20. Резец проходной отогнутый с углом 900 Т5К10 ГОСТ 18874-73.

Черновая подрезка торцев.

Устанавливаем заготовку на оправку. Оправку закрепляем в трехкулачковом патроне, поджимаем вращающимся центром задней бабки.

Lрез.=42,5 мм.

i=1

t=2мм.

S=1 мм/об.

V=51 м/мин.

Обороты шпинделя:  = :  =162,4 об/мин.

Корректируем по паспорту: принимаем n=200 об/мин., тогда действительная скорость резания: :  =62.8 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 3,4 кВт

3,4 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,25 мин.

Туст.=0,7 мин.

Тпер.0,17 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=1,23 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,48 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,06 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,25+1,23+0,06+0,06=1,6 мин.

Чистовая подрезка торцев. Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18874-73.

Lрез.=42,5 мм.

i=1

t=0,5 мм.

S=0,1 мм/об.

V=104 м/мин.

Обороты шпинделя:  = :  =331 об/мин.

Корректируем по паспорту: принимаем n=400 об/мин., тогда действительная скорость резания: :  =125,6 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 2 кВт

2 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==1,24 мин.

Туст.=0 мин.

Тпер.0,17 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,43 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,67 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,07 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 1,24+0,43+0,07+0,07=1,81 мин.

Итого на черновую и чистовую подрезку торцев необходимо Т=7,52 мин.

Обработка ступицы шестеренки. Режущий инструмент тот же.

Lрез.=19 мм.

i=6

t=5мм.

S=0,7 мм/об.

V=51 м/мин.

Обороты шпинделя:  = :  =162,4 об/мин.

Корректируем по паспорту: принимаем n=200 об/мин., тогда действительная скорость резания: :  =62.8 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 8 кВт

8 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,96 мин.

Туст.=0 мин.

Тпер.0,54 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,85 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,81 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,07 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,96+0,85+0,07+0,07=1,95 мин.

 

020 Долбежная. Станок долбежный 743. Резец долбежный Р6М5 В=10 мм.

Долбить шпоночный паз В=10мм, L=28 мм.

t=3.3 мм

S=0.2 мм/дв.ход

V=9.6 м/мин.

Vх.х.=35 м/мин.

n=48

Основное время:

То=L/n*S

То=2,9 мин.

Туст.=0,32 мин.

Тпер.=0,2 мин.

Тизм.=0,16 мин.

Твсп.=1,03 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,16 мин.

Топер.=3,93 мин.

Тшт.=2,9+1,03+0,16+0,16=4,25 мин.

025 Зубофрезерная. Станок 53А50. Фреза дискова модульная №6 из набора из 8 фрез. m=2-2.25

L=9

i=2

tзах.=2,25   tобщ.=4.5

S=0.1 мм/об (134 мм/мин)

Vрез.=32 м/мин

n=127 об/мин.

То= 15,45 мин.

Туст = 0,27 мин.

Тпер= 0,30 мин

Тизм= 0,6 мин

Твсп= К(Туст+Тпер.+Тизм.)

Твсп.= 1,15*(0,27+0,3+0,6)

Твсп=1,15*1,17=1,35 мин.

Топер.= То+Твсп = 16,8 мин.

Тотд.=Тобсл.=16,8* 4% = 0,7 мин.

Тшт. = 16,8+0,7+0,7=18,2 мин.

 

030 Зубозакругляющая. Станок круглошлифовальный.

035 Термообработка. Калить  в печи ТВЧ до 269-302 НВ

 

040 Зубошлифование. Круглошлифовальный станок.

Шлифовать z=45; m=2

L=9

П=0,5 мм - припуск

К=1,25 - к-т точности

Sx=0.0043 мм/об - поперечная подача

Sq=25 мм/об - продольная подача

n=150 об/мин. - частота вращения круга.

Основное машинное время:

То==0,84

Туст.=0,16 мин.

Тпер.=0,25 мин.

Тизм.=0 мин.

Твсп.=0,47 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,05 мин.

Топер.=1,23 мин.

Тшт.=1,23+0,1=1,33 мин.

 

045 Токарная. Станок токарно-винторезный 16К20. Резец проходной отогнутый  с углом 450 Т5К10 ГОСТ 18878-73.

Lрез.=1,6 мм.

i=1

t=2 мм.

S=ручная

V=1340,9 м/мин.

Обороты шпинделя:  n=400 об/мин.

 

Мощность, необходимая на резание: 2 кВт

2 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,02 мин.

Туст.=0,5 мин.

Тпер.0,1 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,4 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=0,34 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,01 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт=0,39 мин. х2= 0,78 мин. на обе стороны заготовки.

050 Моечная. Моечная ванна. Применяем раствор щелочи, холодную, горячую воду.

060 Контроль. Стол ОТК. Инструменты: штангенциркуль, штангензубометр, угольник, калибр-пробка, индикатор для измерения отклонений от геометрической формы.

Тизм.=0,2+0,6+0,12+0,12+0,15=1,19 мин.

Твсп.=1,15*1,19=1,37 мин.

Тшт.=1,42 мин.

 

2.4. Разработка технологического  процесса ремонта детали.

Ремонтируемый вал обладает следующими дефектами:

1. Изгиб вала относительно горизонтальной оси 0,5 мм
2. Износ посадочных поверхностей под подшипники 0,2мм

Маршрут обработки вала.

Номер операции	Наименование операции	Инструмент	Станок
005	Выгибаем вал до исходного значения		Винтовой пресс
010	Обезжиривание	Р-р электролита	Ванна для электролитического обезжиривания
015	Хромирование	Хромирующий состав	Ванна для хромирования
020	Шлифование	Шлиф.круг	Шлифовальный

 

 

 

2.5. Определение нормы  штучного времени на ремонт  детали.

Перед ремонтом вала его необходимо промыть, очистить от пыли, грязи в моечной ванне. Затем производим шлифование на станке 3М151 кругом ГОСТ 4785-84 до выведения следов износа. Подготовить вал к хромированию, все поверхности, не подлежащие

хромированию, покрытию, покрывают бумагой. Хромирование поверхность в гальванической ванне с электролитом. После хромирования убирают бумагу и проверить толщину покрытия микрометром МК-I. Шлифовать на станке 3М151 шлифовальным кругом Гост 4785-84, выдерживая размеры согласно чертежу.

005 Выгибание вала.

Используем винтовой пресс, предварительно нагрев деталь. Холодная правка при t<0 может привести к поломке детали. Нагрев детали позволяет теми же усилиями выправлять детали больших сечений. Править в интервале температур 150-450 не рекомендуют, могут образоваться трещины.

010 Обезжиривание.

Состав электролита для обезжиривания следующий, г/л:

Едкий натрий: 30-50

Кальцинированная сода: 50-70

Жидкое стекло: 2-5

Режим электролитического обезжиривания:

Температура электролита 70-750С

Плотность тока а/дм: 3-10

Тшт=8 мин.

Тшт=8мин.        Тшт.=1мин на шейку слой 0,05

015 Хромирование.

Опорные шейки до необходимого размера хромируют в специальных ваннах следующего состава: 150-200 г/л хромового ангидрида и 1,5 г/л серной кислоты.

Режим хромирования:

Плотность тока 35-40 а/дм2

Температура электролита: 580С

Время хромирования определяется толщиной слоя, который необходимо получить, 0,25 мм.

Тшт.=1 мин.

На хромирование обоих шеек = 2мин.

020 Шлифовальная.

L=35мм

То= L2П/SмКsКжК1 = 56*0,1/4420х2х0,0085 = 20мин.

Твсп = 1,15(0,26+0,49+0,55)=1,5мин.

Топ = 0,2+1,5=1,7мин

Аорг=0,01*1,7=0,17

Аотл=0,05*1,7=0,085 мин

Тшт=1,96 мин.

 

 

2.6. Определение нормы  времени на сборку вала

1. 1. Установить уплотнение 15 в крышку подшипника 5                       То=0,62 мин.
2. Запрессовать подшипник 13                                                                      То=0,54мин.
3. Завести вал 2 в корпус 1                                                                              То=7,19мин
1. Надеть кольцо 9                                                                              То=1,12мин
2. Закрепить винт                                                                                То=0,46мин
4. Надеть колесо зубчатое 4                                                                           То=1,12мин.
5. Установить стакан                                                                                         То=0,28мин.
6. Запрессовать подшипник 14                                                                      То=0,54мин.
7. Закрепить гайку, контргайку                                                                      То=2,24мин
8. Установить вал 2 в заднюю опору                                                            То=7,19мин.
9. Закрепить крышку подшипника 6 винтами 11                                      То=6*0,46=2,76мин.
10. Закрепить крышку подшипника 5 винтами 10                                      То=6*046=2,76мин.

Общее время на сборку шпинделя = 21,01 мин.

Вспомогательное время: 1,82мин.

Оперативное время: 22,83мин.

Время на обслуживание: 0,91 мин.

Время на отдых: 0,57мин.

Штучное время: 24,31 мин.

 

 

 

 

 

2.7.Оформление дефектной  ведомости

Дефектная ведомость

№	Наименование детали	Вид дефекта	Работы, выполняемые при ремонте
1	Вал	Изгиб	Правим с помощью винтового пресса, предварительно нагрев
2	Вал	Износ шейки не более 0,15мм	Обезжириваем, хромируем, шлифуем.

 
3. Конструкторский  раздел

3.1. Расчет приспособления  на сборку

Универсальный съёмник предназначен для снятия шкивов, шестерен и подшипников диаметром от 30 до 200 мм

 

1)Винт

2)Упор

3)Направляющая

4)Болт

5)Гайка

6)Стержень

7)Планка

8)Шарик

9)Лапки

10) Стержень

 

 

 

3.2. Расчет мерительного  приспособления

Произвести расчет исполнительных размеров калибра-пробки для отверстия диаметром 30Н7 (+0,021). Построить схему расположения полей допусков калибра.

Определим наибольший и наименьший предельные размеры контролируемого отверстия Dmin= 30 (+0,021)

1. Dmax = DH+Δд = 30+0,021 = 30,021 мм.
2. Определить наибольший размер проходного нового калибра-пробки.

ПРп = Dmin + Δ0+Hk/2 = 30+0,035+0,035/2=30,053мм.

3. Определим наибольший диаметр непроходного калибра-пробки

НЕп = Dmax + Hk/2 = 30,053 + 0,004/2 = 30,055мм

4. Определим предельный размер изношенного калибра-пробки

При = Dmin – Ув = 30,000 – 0,003 = 29,997 мм.

Предельные отклонения на исполнительные размеры калибра (-0,0175мм)

5. Строим схему расположения полей допусков калибра для отверстия Ø30Н7 (+0,53)

 

 

3.3. Расчет режущего инструмента.

Выбираем радиусную форму передней поверхности резца с фаской IIIб (табл. 29, с.187). Фаску с отрицательным передним углом делают для упрочнения наименее прочного и наиболее нагруженного участка режущей кромки резцов с пластиной из твердого сплава, предназначенных для обработки заготовок из конструкционных сталей средней прочности.