Рейсмусовый станок СР 6-9

     2. нельзя  допускать засинения зубьев при заточке абразивами, так как это придает им хрупкость и приводит к поломке;

     3. во  впадинах зубьев не должно  быть острых углов, которые  приводят к появлению трещин, поломке зубьев и разрыву пилы;

     4. профиль  зубьев должен быть постоянным, что зависит от правильной  наладки заточного станка и  своевременного контроля качества  заточки; 

     5. вершины  всех зубьев должны располагаться  на одинаковом расстоянии от  задней кромки пильной ленты. 

     Развод  зубьев ленточных пил выполняют  так же, как и у плоских дисковых. Величина развода зависит от породы распиливаемой древесины, ее влажности, характера распиливания и может быть выбрана.

     Ленточные пилы разводят как вручную с помощью  разводок, так и на станках с  ручным или механическим приводом. Зубья столярных ленточных пил  могут быть разведены одновременно с заточкой на станке полуавтомате, имеющем заточную голову и аппарат  для разводки.

     Ленточные пилы

     Пилы  для поперечной распиловки разводят только прямым разводом, пилы для продольной распиловки можно разводить как  первым, так и вторым способом.

     Разводят  зубья пил преимущественно вручную  при помощи специальных разводок. За рубежом для этой цели применяют  также и полуавтоматические станки.

     Ленточные пилы (ГОСТ 6532-53) в зависимости от назначения подразделяются на столярные  шириной 10-60 мм, которые служат для  прямолинейного продольного и поперечного, а также криволинейного распиливания пиломатериалов, и делительные шириной 50-175 мм, которыми осуществляют прямолинейное  продольное распиливание брусьев и  толстых досок. Для распиливания бревен на пиломатериалы изготовляют  и более широкие пилы.

     Заводы  изготовители поставляют ленточные  пилы в рулонах. Длина ленты в  рулоне должна быть кратной 4-6 м для  столярных и 6- 8,5 м для делительных  пил.

     Столярные пилы изготовляют из инструментальной углеродистой стали У10А и хромованадиевой  стали 85ХФ, делительные- из стали 85ХФ.

     Подготовка  столярных ленточных пил заключается  в следующем. На деревообрабатывающих предприятиях пильную ленту разрезают  на отрезки необходимой длины, концы  отрезков скашивают и паяют.

     Скашивают концы пильной ленты напильником  вручную (чаще всего) либо на специальных  станках шлифованием или фрезерованием. Скашивание производят на длине 10-15 мм в зависимости от ширины пилы: чем  шире пила, тем больше длина скошенного конца.

     Фаску на одном конце пилы снимают с  одной стороны, а на другом конце  — с противоположной стороны  полотна пилы с таким расчетом, чтобы толщина скошенных концов при наложении их одного на другой была равна толщине остальной  части пилы.

     Приступая к скашиванию концов, необходимо убедиться, что после пайки в пиле окажется четное число зубьев. Это требование является обязательным для всех ленточных  пил, зубья которых подвергаются разводу.

     Паяние  ленточных пил производят электрическими паяльными приборами или в  паяльных прессах с помощью паяльных брусков, нагреваемых в кузнечном  горне, муфельной печи или любым  другим способом. В последнее время  стали соединять концы ленточных  пил стыковой электросваркой. 
 

     Разводка  зубьев пил

     Развод  зубьев плоских пил заключается  в поочередном отгибании вершин зубьев в обе стороны и необходим  для уменьшения трения диска пилы в пропиле. Величина развода в  основном зависит от характера распиловки (продольной или поперечной), породы и влажности древесины. Однако она  не должна быть более половины толщины  пильного диска.

     Зубья разводят двумя способами. При первом способе, называемом прямым разводом, верхнюю часть зуба отгибают на расстоянии 2/3 высоты зуба от основания в направлении, перпендикулярном боковой поверхности  пилы. При втором способе — разводе  с разворотом — зуб отгибают в  сторону, одновременно поворачивая  его верхнюю часть так, чтобы  передняя грань зуба разворачивалась  в сторону отгиба. Второй способ обеспечивает большую устойчивость разведенного зуба в работе и лучшее качество распила, но более сложен, чем первый. Кроме того, если качество стали пильного диска низкое или она обладает высокой твердостью, может произойти поломка зубьев, разведенных с разворотом.

     При разводе зубьев необходимо соблюдать  следующие правила:

     1. отгибать  зубья на одинаковую величину;

     2. отгибать  зубья не у основания, а в  верхней части; мела изгиба  всех зубьев должны располагаться  на одном расстоянии от основания  зуба;

     Обычно  в каждой разводке имеется несколько  прорезей различной ширины в зависимости  от толщины применяемых пил. Ширина прорезей немного больше толщины  пилы, но не более чем на 0,5 мм. Края прорезей закруглены, так как острые края при отгибе зуба могут вызвать  его поломку.

     Правильность  развода проверяют специальными шаблонами, обеспечивающими точность проверки до 0,2 мм. Еще большую точность (до 0,01 мм) дают индикаторные приборы  разводомеры .

     Зубья строгальных пил, а также пил, оснащенных пластинками из твердого сплава, не разводят.

     Заточка дисковых пил

     Заточенные  зубья дисковой пилы должны удовлетворять  следующим требованиям:

     1. быть  острыми; 

     2. не  иметь заворотов, посинения вершин  и крупных заусенцев; 

     3. профиль  зуба должен оставаться неизменным  после каждой заточки пилы;

     4. вершины  зубьев должны быть расположены  на одинаковом расстоянии друг  от друга и от центра пилы.

     Первые  два требования выполняются тщательной заточкой без съема большого количества металла за один проход шлифовального  круга. Сохранение неизменным профиля  зубьев при заточке на полуавтоматических станках обеспечивается правильной наладкой станка по переднему углу профиля зуба (смещение пилы, наклон шлифовальной головки и т. п.), а            также выбором кулачка, соответствующего профилю зубьев затачиваемой пилы.

     Строгальные пилы и пилы с зубьями, оснащенными  пластинками из твердого сплава, в  соответствии с нормалями и стандартом поставляются в окончательно подготовленном для работы. Профили зубьев дисковых пил с виде с заточенными и до косой заточкой            веденными зубьями. Перед установкой на станок с них нужно лишь удалить предохранительное антикоррозионное покрытие.

     Каждый  пильный диск в соответствии с  ГОСТ 980-63 подвергается на заводе изготовителе правке и проковке. Проковкой придается  пильному диску устойчивость в работе при воздействии на него боковых  сил. Для этого среднюю зону диска, отступя от впадин зубьев на 25-50 мм и не доходя на 25- 40 мм до центральной части, закрываемой шайбами, ослабляют путем проковки на наковальне с помощью специальных пилоправных молотков.

     Величина  ослабления характеризуется стрелой  прогиба этой зоны диска. Стрелу прогиба  определяют с помощью длинной  контрольной линейки, прикладываемой к боковой поверхности диска, расположенного горизонтально на трех опорах, и щупа. Линейку прикладывают по различным диаметральным направлениям примерно через 20°. Ориентировочные  величины проковки (прогиба) пильных  дисков в зависимости от режима работы приведены. Величина проковки может  быть взята также из ГОСТ 980-63 с учетом фактического диаметра пильного диска и его толщины. Толстые пильные диски, имеющие малый диаметр, могут удовлетворительно работать и без проковки.

     Выбор диаметра пилы

     Наружный  диаметр и диаметр посадочного  отверстия пилы зависят от толщины  и ширины распиливаемого материала  и конструкции станка.

     В зависимости  от положения оси пильного вала относительно распиливаемого материала (сверху или  снизу) верхушки зубьев пилы должны выступать  из пропила на 5-10 мм.

     Подготовка  дисковых пил к работе. Подготовка дисковых пил к работе включает: фугование зубьев, их заточку, в некоторых  случаях правку и проковку дисков. Зубья плоских пил разводят.

     Фугование зубьев необходимо для того, чтобы  их вершины находились на одинаковом расстоянии от центра пилы. В противном  случае выступающие зубья будут  нести при работе большую нагрузку, отчего ухудшится качество распиловки, а зубья могут поломаться. Фугование  выполняют на любом из станков  для заточки пил, в том числе  и на заточных полуавтоматах.

     Фугуют  зубья пил периодически, по мере того как обнаруживают неправильное расположение вершин зубьев относительно центра пилы. Если пила затачивается на полуавтоматическом станке, то необходимость  в фуговании зубьев отпадает.

     Заточку зубьев производят на заточных станках  различных конструкций — от простейших, с надвиганием пилы на шлифовальный круг вручную, и до сложных заточных полуавтоматов .

     Дисковые  плоские пилы поступают на деревообрабатывающие предприятия от заводов поставщиков  с не заточенными и неразведенными зубьями. Поэтому каждую новую пилу необходимо до начала работы заточить и развести. Особенно трудоемка подготовка пил для поперечной распиловки, при которой требуется косая заточка зубьев.

     Для поперечной распиловки древесины мягких пород рекомендуется косую заточку  производить на угол 45°, а древесины  твердых пород — на угол 60°. Угол косой заточки в 45° может быть получен на станках с ручной подачей. На заточных полуавтоматах можно  затачивать зубья пил для поперечной распиловки с минимальным углом  косой заточки 60°.

4. Виды обработки на одностороннем рейсмусовом станке СР 6-9

     Рейсмусовый станок необходимо применять для  плоского простругивания досок, брусьев или щитов в размер по толщине.

     Продольное  фрезерование на станке заготовок, не имеющих заранее подготовленной базовой поверхности, приводит к  неплоскостности обработанной поверхности. Обработка заготовок с чрезмерно  большим припуском, когда величина снимаемого слоя древесины превышает 6 мм, может вызвать поломку станка, а с чрезмерно малым — появление  непрофрезерованных участков. Используя  специальные приспособления, на односторонних  рейсмусовом станке СР 6-9  можно обрабатывать заготовки с криволинейной поверхностью, а также получать прямолинейную поверхность, не параллельную базовой.

5. Расчет производительности

     Выбираем  электродвигатель М1. Мощность электродвигателя рассчитываем по формуле:

                

     где, Р – мощность двигателя, кВт;

     М_кр = 12,5 Н×м – крутящийся момент;

     n_ф = 1500 об/мин – частота вращения;

     η = 0,8 – коэффициент полезного действия;

     

     Из  справочника асинхронных электродвигателей  серии 4А выбираем электродвигатель с короткозамкнутым ротором типа 4А100S4У3.

     Характеристика  электродвигателя.

     Мощность  на валу, кВт    3,0

     Число оборотов в минуту, об/мин  1500

     КПД при номинальной нагрузке, % 82

     Cosφ при номинальной нагрузке  0,83

     i_п     5,0

     m_к     2,2

     s_ном, %     2,1

     Выбираем  электродвигатель главного движения М2. Мощность электродвигателя рассчитываем по формуле:

     Из  справочника асинхронных электродвигателей  серии 4А выбираем двухскоростной электродвигатель типа 4А200L4/2У3.

     Характеристика  электродвигателя

     Мощность  на валу, кВт    33,5/37

     Число оборотов в минуту, об/мин  1500/3000

     КПД при номинальной нагрузке, %  91/87

     cosφ при номинальной нагрузке  0,87/0,89

     i_п     4,5/5

     m_к     2,2/3,0

     Выбираем  электродвигатель М3. Мощность электродвигателя рассчитываем по формуле:

     Из  справочника асинхронных электродвигателей  серии 4А выбираем электродвигатель с короткозамкнутым ротором типа 4А90L4У3.

     Характеристика  электродвигателя.

     Мощность  на валу, кВт    2,2

     Число оборотов в минуту, об/мин  1500

     КПД при номинальной нагрузке, % 80