Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал первичный»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Ноября 2009 в 19:26, Не определен

Описание работы

В дипломном проекте разработан технологический процесс на механическую обработку детали «Вал первичный» с годовой программой выпуска 800 комплектов в год. Дана характеристика конструктивной и технологической особенности детали. Произведен выбор метода получения заготовки, последовательность обработки, технологическое оборудование, обеспечивающие минимальную трудоемкость и себестоимость изготавливаемой детали при достижении заданного качества.

Файлы: 1 файл

90534.doc

— 5.22 Мб (Скачать файл)

     То = (80 + 17) · 14 / 140 · 1,6 · 3 = 6 мин.

     070 Круглошлифовальная операция

  1. Скорость шлифовального круга Vк = 30 – 35 м/с;

 

      Vк = π · Dк · nк / 1000 · 60. 

     По  паспортным данным станка мод. 3А151 у  нового круга Dк = 600 мм; nк = 1112 об/мин.

     Тогда

     Vк = 3,14 · 600 · 1112 / 1000 · 60 = 35 м/с,

     т. е. в пределах рекомендуемого диапазона.

     2. Окружная скорость заготовки  (скорость вращения) Vд = 15 – 55 м/мин. Принимаем среднее значение Vд = 26 м/мин.

     3. Определяем частоту вращения, соответствующую  скорости: 

     nд = 1000 · Vд / π · dд = 1000 · 26 / 3,14 · 55 = 150 об/мин. 

     Найденное значение nд = 150 об/мин может быть установлено на станке мод. 3А151, имеющим бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки в пределах 63 – 400 об/мин.

     4. Глубина шлифования (поперечная  подача круга) t = 0,005 – 0,015 мм/ход  стола, принимаем t = 0,005 мм/ход.  Корректируем принятое значение t по паспортным данным станка: t = 0,005 мм/ход.

     5. Определяем продольную подачу  на оборот детали s = sд · Bк. В справочнике рекомендуется продольная подача в долях ширины круга sд = 0,2 – 0,4; принимаем sд = 0,3. Тогда s = 0,3 · 63 = 18,9 мм/об.

     6. Определяем скорость продольного хода стола 

     Vст = s · nд / 1000 = 18,9 · 150 / 1000 = 2,8 м/мин. 

     Найденное значение Vст = 2,8 м/мин может быть установлено на используемом станке, имеющем бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,1 – 6 м/мин.

      7. Определяем мощность, затрачиваемую  на резание:

 

      Nрез = СN · Vr · tx · sy · dq ([8], стр.469). 

     Выписываем  из табл. 70 ([8], стр.468) коэффициент и  показатели степеней формулы:

     для круглого наружного шлифования с  поперечной подачей на каждый ход стола, обработка стали, зернистости круга 40, твердости СТ1: СN = 0,1; r = 0,85; x = 0,6; y = 0,7; q = 0,5. Тогда 

     Nрез = 0,1 · 26 0,85 · 0,005 0,6 · 18,9 0,7 · 55 0,5 = 3,7 кВт. 

     8. Проверяем достаточность мощности  двигателя шлифовальной бабки.

     У станка мод. 3А151 Nшп = Nм · η = 7 · 0,8 = 5,6 кВт Nрез < Nшп (3,7 < 5,6), т. е. обработка возможна.

     9. Определение основного (машинного)  времени: 

     Тм = (L · h / nд · s · l) · К, мин 

     где L – длина хода стола; при перебеге круга на каждую сторону, равной 0,5 · Bк, величина L = l = 73 мм; h – припуск на сторону; по условию h = 0,3 мм; величина nд, s и t определены в ходе решения; К – коэффициент точности, учитывающий время на “выхаживание”, т. е. шлифование без поперечной подачи (осуществляется на заключительном этапе операции для достижения требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности); при чистовом К ≈ 1,4. Тогда 

     Тм = (73 · 0,3 / 150 · 18,9 · 0,005) · 1,4 = 2,16 мин.  

     095 Резьбофрезерная операция

     1. Устанавливаем подачу на зуб  фрезы ([1], карта 200):

     Sz = 0,03 – 0,04 мм/зуб ([1], карта 200).

     Принимаем Sz = 0,038 мм/зуб.

     2. Назначаем период стойкости фрезы  ([7], карта 49):

     Т = 100 мин.

     3. Определяем скорость главного  движения резания, допускаемую  режущими свойствами фрезы ([1], карта 201, лист 1).

     Vтабл = 23,8 м/мин.

     Учитываем поправочный коэффициент на скорость:

     Kмv = 1,0 ([1], карта 201, лист 2). Тогда  

     V = Vтабл · Кмv = 23,8 · 1,0 = 23,8 м/мин. 

     Частота вращения фрезы, соответствующая найденной  скорости главного движения резания: 

     n = 1000 · V / π · D = 1000 · 23,8 / 3,14 · 80 = 94,7 об/мин. 

     Корректируем  частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:

     nд = 95 об/мин.

     Действительная  скорость главного движения резания:

     Vд = π · D · nд / 1000 = 3,14 · 80 · 95 / 1000 = 23,8 м/мин.

     4. Определяем частоту вращения  шпинделя заготовки:

     nз = Sz · z · nд / π · dз = 0,038 · 16 · 95 / 3,14 · 45 = 0,4 об/мин.

     Корректируем  частоту вращения шпинделя заготовки  по данным станка:

     nз = 0,5 об/мин.

     5. Определение основного времени:

     То = L / Vs = 1,25 · π · dз / Sz · z · nд, мин,

     где L – длина пути в направлении  движения окружной подачи заготовки, мм;

       L = 1,25 · π · nз;

       Vs – скорость движения окружной подачи заготовки, мм/мин;

       Vs = Sz · z · nд.

     Подставив в формулу основного времени значение nз = Sz · z · nд / π · dз, получим

     То = 1,25 / nз = 1,25 / 0,5 = 2,5 мин. 

     4.11 Нормирование операций технологического процесса. Расчёт загрузки оборудования 

     005 Центровальная операция

     1. Определение вспомогательного времени  Тв.

     1.1. Время на проход: 0,078 мин ([2], карта 27, лист 1, поз. 1);

     1.2. Время на контрольные промеры: 0,16 ([2], карта 86, лист 7, поз. 158).

     Тв = 0,238 мин.

  1. Определение оперативного времени на операцию Топ.

     Топ = То + Тв = 0,503 + 0,238 = 0,741 мин.

     3. Определение времени на обслуживание рабочего места Тобс:

     Тобс = 3,5% от Топ ([2], карта 28).

     4. Определение времени на отдых  и личные надобности Тотдлн:

     Тотдлн = 4% от Топ ([2], карта 88).

     5. Определение нормы штучного времени  Тшт: 

     Тшт = Топ (1 + (аобс + вотдлн / 100)), мин, 

     где аобс – % времени обслуживания от оперативного;

     вотдлн – % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

     Тогда Тшт = 0,741 (1 + (3,5 + 4 / 100)) = 0,798 мин.

     6. Определение подготовительно-заключительного  времени Тпз:

     Тпз = 0,057 мин.

     010 Токарно-гидрокопировальная операция

     1. Определение вспомогательного времени  Тв.

     1.1. Время на операцию: 0,25 мин ([2], карта 59, поз. 4);

     1.2. Время на контрольные промеры: 

     – скоба: 5×0,08+0,14 = 0,54 мин ([2], карта 86, лист 2, поз. 16);

     – шаблон: 2×0,07 = 0,14 мин ([2], карта 86, лист 1, поз. 5);

     – линейка: 0,10 мин ([2], карта 86, лист 1, поз. 1);

     – штангенциркуль: 0,16 мин ([2], карта 86, лист 7, поз. 159);

     – индикатор: 0,15 мин ([2], карта 86, лист 8, поз. 188).

     Всего на контрольные промеры: 1,09 (с учетом коэффициента периодичности измерений 0,7 (карта 87, лист 1)).

     Время на промеры составит: 1,09×0,7 = 0,763 мин.

     Тв = 1,013 мин.

     2. Определение оперативного времени  на операцию Топ.

     Топ = То + Тв = 1,52 + 1,0,13 = 2,533 мин.

     3. Определение времени на обслуживание рабочего места Тобс:

     Тобс = 6,5% от Топ ([2], карта 60).

     4. Определение времени на отдых  и личные надобности Тотдлн:

     Тотдлн = 4% от Топ ([2], карта 88).

     5. Определение нормы штучного времени  Тшт: 

     Тшт = Топ (1 + (аобс + вотдлн / 100)), мин, 

     где аобс – % времени обслуживания от оперативного;

     вотдлн – % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

     Тогда Тшт = 2,533(1 + (6,5 + 4 / 100)) = 2,8 мин.

     6. Определение подготовительно-заключительного  времени Тпз:

     Тпз = 17 мин.

     015 Токарная операция с ЧПУ

     1. Определение вспомогательного времени  Тв.

     – установить деталь и снять: 0,33 мин ([3], карта 7, поз. 8);

     – включить станок и выключить: 0,04 ([3], карта 14);

     – открыть заградительный щеток и  закрыть: 0,03 ([3], карта 14);

     – поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ: К = 1,0 ([3]карта1).

     Тв = 0,40 мин.

     2. Время автоматической работы  станка Тоа:

     Вспомогательное время на контрольные измерения (карта 15):

     – линейка: 0,10 мин (поз. 1);

     – скоба: 0,040×3 +0,045 = 0,165 (поз. 25);

     – шаблон: 0,06 (поз. 5);

     – штангенциркуль: 0,10 (поз. 147).

     3. Определение оперативного времени  на операцию Топ.

     Топ = То + Тв = 1,08 + 0,825 = 1,905 мин.

     4. Время на организационное и  техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности Тоб: 10% от Топ.

     5. Определение подготовительно-заключительного  времени (на 1 деталь) Тпз:

     5.1. Получить наряд, чертеж, технологическую  документацию, программоноситель, режущий  и вспомогательный инструмент, контрольно-измерительный инструмент, приспособление, заготовки исполнителем до начала и сдать их после окончания обработки партии деталей: 4 мин ([3], карта 21, поз. 1).

     5.2. Ознакомиться с работой чертежа,  технологической документацией,  осмотреть заготовки:

     3 мин ([3], карта 21, поз. 3).

     5.3. Инструктаж мастера:

     2 мин ([3], карта 21, поз. 4).

     Тпз = 4 + 3 + 2 = 9 мин.

     6. Определение нормы штучного времени  Тшт:

     Тшт = Тоа + Тв + К + Тоб + Тпз = 0,425 + 0,40 + 1 + 0,148 = 1,973 мин.

Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал первичный»