Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал первичный»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Ноября 2009 в 19:26, Не определен

Описание работы

В дипломном проекте разработан технологический процесс на механическую обработку детали «Вал первичный» с годовой программой выпуска 800 комплектов в год. Дана характеристика конструктивной и технологической особенности детали. Произведен выбор метода получения заготовки, последовательность обработки, технологическое оборудование, обеспечивающие минимальную трудоемкость и себестоимость изготавливаемой детали при достижении заданного качества.

Файлы: 1 файл

90534.doc

— 5.22 Мб (Скачать файл)

     ∑N = ∑Nпрод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

 

      Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального  станка Nдв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

     Мощность  привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

     9. Определение основного (машинного)  времени Тм: 

     Тм = Lрх / Sопр · nпр, мин, 

     где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;

     Sопр и nпр – принятые подача и число оборотов шпинделя.

     Тм = 230 / 0,5 · 630 = 0,73 мин.

     10. Определение основного (машинного)  времени Тм на операцию:

     Тм = 0,73 + 0,49 + 0,19 + 0,11 = 1,52 мин.

     015 Токарная операция с ЧПУ

     1. Глубина резания: t1 = 0,5 мм; t2 = 1,5 мм.

     2. Определяется нормативная подача Sон:

     Sон1 = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1);

     Sон1 = 0,18 – 0,22 мм/об ([1], карта 1).

     Корректируется  нормативная подача Sон по паспорту станка:

     Sон1 = 0,5 мм/об;

     Sон2 = 0,2 мм/об.

     3. Определяется скорость резания  Vн:

     Нормативная скорость резания Vн:

     Vн1 = 131 м/мин;

     Vн2 = 155 м/мин.

     Поправочный коэффициент на скорость:

     Кlv = 1. Тогда

     V1 = Vн1 · Кlv = 131 · 1 = 131 м/мин;

     V2 = Vн2 · Кlv = 155 · 1 = 155 м/мин.

  1. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:
 

     n1 = V · 1000 / π · D = 131 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин;

     n2 = V · 1000 / π · D = 155 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин. 

     5. Найденное число оборотов корректируется  по паспорту станка, подбирается  ближайшее значение:

     nпр1 = 630 об/мин;

     nпр2 = 630 об/мин.

  1. Действительная скорость резания:
 

     Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 66,6 · 630 / 1000 = 131 м/мин. 

     7. Производится проверка выбранного  режима по мощности. Нормативная  мощность, потребная на резание  Nпр:

     N = 4,9 кВт.

     8. Определение основного (машинного)  времени: 

     Тм = Lрх / n · Sо, мин, 

     где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;

     n – принятое число оборотов шпинделя, об/мин;

     Sо – принятая подача, мм/об;

     Тм1 = 298 / 630 · 0,5 = 0,94 мин;

     Тм2 = 18 / 630 · 0,2 = 0,14 мин.

     9. Определение основного (машинного)  времени Тм на операцию:

     Тм = 0,94 + 0,14 = 1,08 мин.

     020 Токарная универсальная операция

     1. Глубина резания: t = 2,5 мм.

     2. Определяется нормативная подача Sон:

     Sон = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 41).

     Поправочный коэффициент на подачу:

     Кnv = 1.

     Корректируется  нормативная подача Sон по паспорту станка:

     Sон = 0,5 мм/об.

     3. Определяется скорость резания Vн:

     Нормативная скорость резания Vн:

     Vн = 130 м/мин.

     Поправочный коэффициент на скорость:

     Кlv = 1. Тогда

     V = Vн · Кlv = 130 · 1 = 130 м/мин.

     4. По установленной скорости резания  определяем число оборотов шпинделя n: 

     n = V · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин. 

     5. Найденное число оборотов корректируется  по паспорту станка, подбирается  ближайшее значение:

     nпр = 630 об/мин.

  1. Действительная скорость резания:
 

     Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин. 

     7. Выбираем мощность: 

     Nрез = NН · КN = 1,7 · 1 = 1,7 кВт.

     NН = 1,7 кВт ([1], карта 7); КN = 1; η = 0,75

     Nпр = Nрез / η = 1,7 / 0,75 = 2,26 кВт.

  1. Определение основного (машинного) времени:

 

      Тм = (Lрх / nпр · Sопр) · i, мин, 

     где Lрх – длина прохода суппорта, мм;

     Lрх = l + l1 + l2, мм,

     где l – длина обрабатываемого поверхности, мм;

     l1 – величина врезания и перебега, мм;

     l2 – дополнительная величина на снятие стружки, мм.

     nпр – принятое число оборотов инструмента, об/мин;

     Sопр – принятая подача инструмента, мм/об;

     Тм = (148 / 630 · 0,5) · 1 = 0,47 мин.

     035 Горизонтально-фрезерная операция

     1. Устанавливаем глубину резания. При фрезеровании паза концевой фрезой глубиной резания считается ширина паза, в данном случае t1 = b1 = 11 мм. Глубина паза при фрезеровании его за один рабочий ход принимается за ширину фрезерования В1 = h1 = 3,5 мм.

     2. Назначаем подачу на зуб фрезы  ([1], карта 161). Для фрезерования  стали, Sz1 = 0,08 – 0,05 мм/зуб.

     По  паспорту станка принимается ближайшее  значение подачи:

     Sz1 = 0,08 мм/зуб.

     3. Назначаем период стойкости фрезы ([1], табл. 2) Т = 120 мин.

     4. Определяется скорость главного  движения резания, допускаемую  режущими свойствами фрезы Vн:

     Нормативная скорость резания Vн:

     Vн1 = 39,2 м/мин.

     Поправочный коэффициент на скорость в зависимости  от группы и механической характеристики стали Кмv ([1], карта 120):

     Кмv = 1. Тогда  

     V1 = Vн1 · Кмv = 39,2 · 1 = 39,2 м/мин.

 

      4. По установленной скорости резания  определяем частоты вращения  шпинделя n: 

     n1 = V1 · 1000 / π · D = 39,2 · 1000 / 3,14 · 60 = 208 об/мин. 

     5. Найденное число оборотов корректируется  по паспорту станка, подбирается  ближайшее значение:

     nпр1 = 250 об/мин.

     6. Действительная скорость резания: 

     Vд1 = π · D · n1 / 1000 = 3,14 · 60 · 250 / 1000 = 47,1 м/мин. 

     7. Определяем скорость движения  подачи Sм: 

     Sм1 = Sz1 · z · nд1 = 0,08 · 5 · 250 = 100 мм/мин. 

     Корректируем  эту величину по данным станка и  устанавливаем действительную скорость движения подачи:

     Sм1 = 100 мм/мин.

     8. Определяем мощность, затрачиваемую  на резание: Nтабл = 1,0 кВт. Для заданных условий обработки поправочный коэффициент на мощность КN = 1. Тогда Nрез = Nтабл = 1 кВт.

     9. Проверяем, достаточна ли мощность  привода станка:

     Nшп = 7,5 · 0,8 = 6,0 кВт; Nрез ≤ Nшп; 1 < 6,0, т.е. обработка возможна.

  1. Определение основного (машинного) времени:
 

     То = L / Sм, мин; L = l + y + ∆.

     То1 = 34 / 20 = 1,7 мин. 

     030 Шлицефрезерная операция

     1. Определяется нормативная подача Sон:

     Sон = 1,6 – 2,0, мм/об ([5], карта 15, лист 1).

     Принимаем Sон = 1,6 мм/об.

     С учётом поправочных коэффициентов ([5], карта 3, лист 2) в зависимости от обрабатываемого материала Кms=1 и угла наклона зуба Кβs=1, количества заходов фрезы Кks= 0,65. Подача Sо =1,6 · 0,65 · 1 · 1= 1,04 мм/об.

     Согласно  паспортным данным станка принимаем  ближайшее значение подачи:

     Sо =1,6 мм/об.

     2. Выбор скорости резания и числа  оборотов.

     При m=3,5; Sо =1,6 мм/об; Vн = 36 м/мин ([5], карта 17).

     3.Определяем  необходимое число осевых перемещений  фрезы: 

     m=3,5; Z=14; Sо =1,6 мм/об → количество осевых перемещений 3 ([5], карта 16).

     Учитывая  поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала К=1. Количество заходов фрезы К= 0,75, количество осевых перемещений Кwv= 1,1 угла наклона шлицев Кβв=1 ([5], карта 15).

     Нормативная скорость резания будет равна: 

     Vн = Vт · К · К · Кwv · Кβв = 36 · 1 · 0,75 · 1,1 · 1 = 29,7 м/мин. 

     4. По установленной скорости определяется  число оборотов фрезы в мин: 

     n = 318,5 (V / D), об/мин,

     n = 318,5(29,7 / 80) = 118,0 об/мин.

 

      Для работы принимается ближайшее  имеющееся на станке (согласно паспортным данным станка) число оборотов n = 140 м/мин, тогда фактическая скорость резания равна: 

     V =(π · D · n) / 1000, м/мин,

     V =(3,14 · 80 · 140) / 1000= 35,4 м/мин. 

     5. Определяем мощность:

     При Sо =1,6 мм/об и m=3,5 потребная на резание мощность Nн = 1,1кВт в зависимости от материала КNM = 1,1; количества заходов фрезы КкM = 1,64; принятого количества осевых перемещений К =1,1; угла наклона зубьев КβN = 0,95; 

     Nн = N · КNM · КкM · К · КβN, кВт,

     Nн = 1,1 · 1,64 · 1,1 · 0,95 · 1,1 = 1,88 кВт. 

     Найденное значение мощности проверяется по мощности эл.двигателя с учётом КПД станка η = 0,5 мощность на шпинделе Nэ:

     Nэ= Nд · η = 7,5 · 0,5 = 3,75 кВт, т.е больше мощности, потребной на резание. Следовательно, установленный режим резания по мощности станка осуществим.

     6. Определение основного времени:

     То= [(l + l1) · z] / ( n · Sо · k), мин.

     где l1 = 17 – величина врезания и перебега ([5], карта 18);

Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал первичный»