Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал первичный»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Ноября 2009 в 19:26, Не определен

Описание работы

В дипломном проекте разработан технологический процесс на механическую обработку детали «Вал первичный» с годовой программой выпуска 800 комплектов в год. Дана характеристика конструктивной и технологической особенности детали. Произведен выбор метода получения заготовки, последовательность обработки, технологическое оборудование, обеспечивающие минимальную трудоемкость и себестоимость изготавливаемой детали при достижении заданного качества.

Файлы: 1 файл

90534.doc

— 5.22 Мб (Скачать файл)

     r = Örсм2 + r кор2, мкм. ([11], стр. 56)  

     где - rкоробления – погрешность штампованных заготовок на прессах;

     rсм – погрешность по смещению на штампах.

     Погрешность закрепления ε ([11], табл. 3.26, стр. 68). ε = 110 мкм.

     Точность  и качество поверхностей штампованных заготовок после механической обработки  выбираем ([11], табл. 3.25, стр. 67).

     Величину  удельного отклонения расположения Δy выбирают по ([11], табл. № 3.22, стр. 64):

     Δy = 0,2 мм.

     Расстояние  LК от сечения, для которого определяется кривизна, до места опоры при установки в центрах определяется из соотношения 

     Lк= 107,5, мм, 

     где L – общая длина заготовки в мм, где L = 395 мм.

     Величина  отклонения расположения заготовки в центровки. 

     ρц = 0,25 · Öδ2заг + 1 мкм. ([11], стр. 57) 

     где δзаг – допуск на диаметр базовой поверхности мм. δзаг = 1,7 мм. 

     ρц = 0,25 · Ö1,72 + 1 = 0,37 мм. ρо.м. = 2 Δy · LК, мкм. ([11], стр. 58) 

     где – Δy – величина удельного отклонения расположения равная 0,2.

     ρо.м. = 2 · 0,2 · 107,5 = 43 мкм.

     Суммарное отклонение расположения, ([11], стр. 68). Отклонение на черновую обработку по следующей  формуле:  

     Pо = Ö ρо.м.2 + ρц2, мкм. ([11], стр. 58)

     Pо = Ö432 + 3702 = 372 мкм. 

     Погрешность установки при базировании в  центрах заготовки выбирается ([11], табл. 3.26, стр. 82).

     εy = 110 мкм.

     Минимальный припуск на черновую обработку:

 

     2Zmin = 2 (RZ + T + Öρ2 + εy2), мкм. ([11], стр. 58)

     2Zmin = 2 (160 + 200 + Ö3722 + 2002) = 1564 мкм. 

     Максимальный  припуск на черновую обработку поверхности детали определяем по формуле: 

     2Zmax = 2Zmin + δДП – δДВ, мкм. ([11], стр. 58)  

     где - δДП = 1100 мкм; δДВ = 400 мкм. 

     2Zmax = 1564 + 1100 – 400 = 2264 мкм. 

     Величину  остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения черновой обработки поверхности определяем по формуле: 

     ρост = Кy ρоз, мкм. ([11], стр. 58)  

     где - Кy = 0,06 (см. табл. № 3.19 [11]). 

     ρост = 0,06 · 372=22,33 мкм. 

     Величина  погрешности установки при чистовой обработки поверхности заготовки. 

     εуч = 0,06 · εy, мкм. ([11], стр. 58)

     εуч = 0,06 · 200 = 12 мкм.

 

     При последовательной обработки поверхности детали погрешности  установки из – за малости её величины в расчёт не принимаем.

     Расчётный минимальный и максимальный припуск  на чистовую обработку поверхности  детали определяем по формулам: 

     2Zmin = 2 · (50 + 50 + Ö22,332 + 122) = 250 мкм.

     2Zmax = 2 · (250 + 210 – 33) = 854 мкм. 

     Расчётный минимальный и максимальный припуск  на шлифовальную обработку поверхности  составит: 

     2Zmin = 2 · (5 + 15) = 40 мкм.

     2Zmax = 2 · (40 + 33 –15) = 116 мкм. 

     Промежуточные расчётные размеры по обрабатываемым поверхностям определяем по формуле:

     Для чистовой токарной обработки: 

     Dmin чист = Dчист + 2Zmin шл., мм. ([11], стр. 58)

     Dmin чист = 55,01 + 0,04 = 50,05 мм. 

     Для черновой токарной обработки: 

     Dр черн. = Dр чист. + 2Zmin чист, мм. ([11], стр. 58)

     Dр черн. = 55,05 + 0,25 =55,295 мм. 

     Для заготовки: 

     Dр.з. = Dр черн + 2 Zmin, мм. ([11], стр. 59)

     Dр.з. = 55,295 + 1,6 =56,895 мм.

 

      Промежуточные размеры определяют методом прибавления (для валов), вычитания (для отверстий) значения припусков по максимальным и минимальным значениям, начиная действия с размеров детали.

     Минимальные промежуточные размеры: 

     Dчист = Dд + 2 Zmin, мм. ([11], стр. 59)

     Dчист =55,01 + 0,05 = 55,05 мм.

     D min чист = Dчист + 2 Zmin чист, мм. ([11] стр. 59)

     D min чист = 55,05 + 0,25 = 55,30 мм.

     D min з = D черн + 2 Zmin черн, мм. ([11] стр. 59)

     D min з = 55,30 + 1,6 = 56,9 мм. 

     Максимальные  предельные промежуточные размеры: 

     Dmax чист = Dmax + 2 Zmax шл, мм. ([11], стр. 59)

     Dmax чист = 55,01 + 0,12 = 55,13 мм.

     Dmax черн = Dmax + 2 Zmax чист, мм. ([11] стр. 59)

     Dmax черн = 55,13 + 0,86 = 55,99мм.

     Dmax з = D max + 2 Zmax черн, мм. ([11] стр. 59)

     Dmax з = 55,99 + 2,5 = 58,4 мм. 

     4.9 Разработка технологических операций и операционной технологии 

     Окончательный выбор и обоснование оборудования.

     Выбор оборудования производится в соответствии с намеченным планом операции механической обработки, исходя из габаритных размеров обрабатываемой детали.

     Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых точностей изготовления деталей.

     Мощность, жесткость и кинематические возможности  должны позволять вести обработку  на оптимальных режимах с наименьшей затратой времени и себестоимости. 

     Таблица 11

Наименование станка Модель станка n

min - max

мин.

S

min - max

об/мин.

Zn Zs N

кВт

Центровальный 6Р81 50-1600 35-1020 16 16 5,5
Токарно гидро копировальный 1716Ц 100-200 5-1250 - - 18,5
Горизонтально фрезерный 6Р82Г 31,5-1600 25-12500 18 18 7,5
Шлице фрезерный 5350А 80-250 0,63-5 14 10 7,5
Кругло  шлифовальный 3Т160 55-620 0,05-5 - - 17
Резьбо  фрезерный 5Б63Г 80-630 0,315-10 - - 3
 

     4.10 Расчёт режимов резания 

     1. Глубина резания: t = 3,2 мм.

     2. Определяется нормативная подача Sон: 

     Sон = 0,07 – 0,09 мм/об ([1], карта 41). 

     Поправочный коэффициент на подачу в зависимости  от глубины сверления:

     Корректируется  нормативная подача при сверлении Sон по паспорту станка

     Sон = 0,056 мм/об.

     3. Определяется скорость резания  Vн:

     Нормативная скорость резания Vн:

     Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от глубины сверления  

     Кlv = 1.

     V = Vн · Кlv = 40 · 1 = 40 м/мин. 

     4. По установленной скорости резания  определяем число оборотов шпинделя n: 

     n = V · 1000 / π · D = 40 · 1000 / 3,14 ·  6,3 = 2022 об/мин. 

     5. Найденное число оборотов корректируется  по паспорту станка, подбирается  ближайшее значение:

     nпр = 710 об/мин.

     6. Действительная скорость резания: 

     Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 6,3 · 710 / 1000 = 14 м/мин. 

     7. Из-за малой мощности резания  проверку по мощности не производим.

     8. Определение основного (машинного)  времени: 

     Тм = Lрх / n · Sо = l + l1 / n · Sо, мин, 

     где Lрх – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

     Lрх = l + y + Δ, мм,

     где l – длина обрабатываемого отверстия;

     y – величина врезания, y = 0;

     Δ – величина перебега, Δ = 2 мм;

     n – принятое число оборотов инструмента, об/мин;

     Sо – принятая подача инструмента, мм/об;

     l1 – величина врезания и перебега инструмента, мм.  

     Тм = 15,5 + 4,5 / 710 · 0,056 = 0,503 мин. 

     010 Токарно-гидрокопировальная операция

     1 проход (копировальный суппорт правый)

     1. Глубина резания t1 = 4,5 мм.

     2. Определяем длину рабочих ходов  суппорта:  

     Lрх = l + l1, мм, 

Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал первичный»