Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал первичный»

     М_Вал= (15,7∙ 47,8∙ 1,07 – 5,7 ∙ 1,8) ∙ 800/1000 = 634,19 тыс.руб 

     Цены  на материалы (заготовки) принимаются  по заводским данным.

     Стоимость вспомогательных материалов для  производственных целей (эмульсии, охладительной жидкости, смазки и др.) определяется укрупнено по нормам расхода за год на один станок: для универсальных станков – 1000 руб, для автоматов, зуборезных и др – 1100 руб, для шлифовальных – 1150 руб.

     С_сож = 1,1 ∙ 3 + 1,0 ∙ 3+1,15∙1 = 7,45 тыс.руб

     Стоимость вспомогательных материалов для хозяйственных нужд определяется в размере 0,5%, малоценного инвентаря – 1% от стоимости здания.

     С_хоз.н = 0,005 ∙ 1601 = 8,0 тыс.руб

     С_мц.и = 0,01 ∙ 1601 = 16,01 тыс.руб

     Расход  малоценного режущего и измерительного инструмента, приспособлений может определяться укрупнено по средним нормам расхода за год на станок в размере от 7500 руб.

     С_мц.ри =7∙ 7,500 = 52,5 тыс.руб

     Энергия и вода

     Годовые затраты на энергоресурсы для  производственных и хозяйственных  целей рассчитываются по видам энергоресурсов.

     Расход  силовой электроэнергии определяется по формуле: 

     W_c = N_y ∙ F_эф^об ∙ К_з ∙ К_N, 

     где N_y – суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт. Берется по данным таблицы 33 с учетом коэффициента увеличения (1,2 ÷ 1,3) на потребление прочим оборудованием;

     F_эф^об – годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

     К_з – средний коэффициент загрузки оборудования;

     К_N – средний коэффициент использования электродвигателей по мощности и времени (0,7 ÷ 0,8).

     W_c = 1,25 ∙ 38∙ 1923 ∙ 0,86 ∙ 0,75 = 58912 кВт

     Расход  сжатого воздуха определяется по формуле: 

     W_В = Н_В ∙ М∙ F_эф^об ∙ К_В ∙ К_П, 

     где Н_В - норма расхода сжатого воздуха за час работы единицы оборудования, м³;

     М - количество единиц оборудования;

     К_В - коэффициент, учитывающий долю станков, на которых используется сжатый воздух;

     К_П - коэффициент, учитывающий потери воздуха (1,2 ÷ 1,3).

     Н_В может быть принята в размере 1 м³ для обдувки, 1,5 м³ - для пневмозажимов, 4 м³ - для пневмоинструмента. Доля станков, использующих сжатый воздух, берется в пределах 0,1 ÷ 0,15 для обдувки, 0,15 ÷ 0,3 - для работы пневмозажимов и пневмоинструмента. 

     W_{В обд} = 1 ∙ 7∙ 1923 ∙ 0,1 ∙ 1,2 = 1615 м³

     W_{В пз} = 1,5 ∙ 7 ∙ 1923∙ 0,2 ∙ 1,2 = 4846 м³

     W_{В пи} = 4 ∙ 7 ∙ 1923 ∙ 0,2 ∙ 1,2 = 12922 м³

     W_{В общее}= 1615+4846+12922=19383 м³ 

     Расход  технической воды определяется для  приготовления охлаждающих жидкостей  в размере 0,0006 м³ за час работы станка, для промывки деталей - в пределах 0,02 - 0,05 м³ на тонну промываемых деталей.

 

      W_{ТВ охл} = 1923 ∙ 7 ∙ 0,0006 = 8,08 м³

     W_{ТВ промыв} = 0,03 ∙ 10,7 = 0,32 м³

     W_{ТВ общее} = 8,08+0,32=8,4 м³ 

     Расход  электроэнергии для освещения определяется по формуле: 

     W_ОС = Н_ОС ∙ L ∙ Т_ос ∙ K_g, 

     где Н_ОС - удельная норма расхода электроэнергии за час на 1 м² площади участка, кВт (0,015-0,025);

     L - общая площадь участка, м²;

     Т_ос - продолжительность освещения за год, ч (2500 ч при двухсменном и 4300 ч при трехсменном режиме работы);

     K_g - коэффициент, учитывающий дежурное освещение (1,05).

     W_ОС = 0,02 ∙ 168,48∙ 2500 ∙ 1,05 = 8845 кВт

     Расход пара для отопления и вентиляции рассчитывается по формуле: 

     W_П = Н_П ∙ Т_ОТ ∙ V, 

     где Н_П - удельная норма расхода пара за час на 1 м³ объема здания, т (Гкал);

     Т_ОТ - продолжительность отопительного периода, ч (4200ч). Норма расхода пара в среднем доставляет 0,00005 т/ч или 0,000027 Гкал/ч.

     W_П = 0,000027 ∙ 4200 ∙ 168,48∙ 12 = 229 Гкал

     Расход  воды на хозяйственно-бытовые нужды  определяется (технической, питьевой и  горячей отдельно) по формуле: 

     W_B = H_В ∙ Ч, 

     где Н_В - норма расхода воды на одного работающего за год, м³/чел;

     Ч - списочная численность работающих (в данном случае без ИТР).

     Норма расхода воды может быть принята  в размере: технической 50 ÷ 60 м³, питьевой 20 ÷ 30 м³, горячей 15 ÷ 25 м³. 

     W_{В т} = 55 ∙ 10= 550 м³

     W_{В п} = 25 ∙ 10= 250 м³

     W_{B г} = 20 ∙ 10 = 200 м³ 

     Результаты  расчетов энергоресурсов заносятся  в таблицу 21, в которой определяется их стоимость по заводским ценам  на дату расчета. 

     Таблица 21 - Ведомость затрат на энергию и воду

 

     Тарифная заработная плата основных рабочих сдельщиков определяется по формуле:

 

       

     или: 

     З_Т.О = С_Ч.О ∙ t_k ∙ N_k, 

     где С_Ч.О – средняя часовая тарифная ставка основных рабочих, руб;

     t_i – трудоемкость изготовления i-ой детали (по всем операциям), ч;

     N_i – годовой выпуск i-ой детали, шт;

     t_k – трудоемкость изготовления машинокомплекта, н∙ч;

     N_k – годовой выпуск машинокомплектов, шт.

     Тарифная  заработная плата вспомогательных  рабочих повременщиков определяется по формуле: 

     З_Т.В = С_Ч.В ∙ F_эф^г ∙ Ч_В, 

     где С_Ч.В – средняя часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих, руб;

     F_эф^г – годовой эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

     Ч_В – списочная численность вспомогательных рабочих.

     З_ТО = (34,3 + (47-34,3) ∙ 1,17)∙81,828∙800/60∙1000= 53,59 тыс.руб

     З_ТВ = (26,4 + (36,2-26,4) ∙ 1,0)∙ 1723 ∙ 4/1000 = 249,43 тыс.руб 

     Таблица 22 - Часовые тарифные ставки, руб

 

      ремии, доплаты и надбавки для  рабочих берутся в размере 40% от тарифной заработной платы, дополнительная заработная плата в размере 10 ÷ 15% от основной заработной платы.

     Результаты  расчетов фонда заработной платы  рабочих оформляются в таблице 23. 

     Таблица 23 - Годовой фонд оплаты труда рабочих

 

     Затраты на оплату труда руководителей, специалистов, технического персонала определяются в таблице 24. Размер окладов рекомендуется  брать по заводским данным, премии и надбавки в пределах 50% от годового оклада. 

     Таблица 24 - Годовой фонд оплаты труда руководителей, служащих, техперсонала