Разработка технологического процесса формирования палубной секции

 

      3 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО СВАРКЕ 

      3.1 Требования к деталям, поступающим  на сварку 

      Типы, конструктивные элементы и размеры  подготовки кромок под сварку и сварных швов должны быть отражены в конструкторской документации в зависимости от способа сварки, применяемого при изготовлении конструкции или изделия.

     Детали  со скосом кромок или имеющие технологический  припуск, удаляемый перед сваркой, должны быть вырезаны тепловой (кислородной или плазменной) резкой или механическим способом.

     Скос  кромок у деталей должен быть произведён кислородной резкой или механическим способом.

     Детали  без скоса кромок, подлежащие автоматической дуговой сварке под флюсом на весу, вырезают кислородной резкой или механическим способом.

     Детали  без скоса кромок, подлежащие сварке другими способами, вырезаются тепловой резкой (кислородной или плазменной с использованием в качестве плазмообразующей среды кислорода с водой, воздуха с водой или кислорода) или механическим способом.

     Обязательной  зачистке до чистового металла подлежат кромки под автоматическую сварку под  флюсом на весу металла толщиной до 10 мм, вырезанного плазменной резкой.

     В собранных соединениях под сварку прихватки не должны располагаться со стороны установки различных типов подкладок, а также со стороны первого прохода при сварке соединений с двух сторон. Допускается располагать прихватки со стороны первого прохода для двустороннего шва, если прихватки с другой стороны выполнить затруднительно.

     Перед сваркой мастер должен проконтролировать  чистоту свариваемых кромок деталей  и прилегающих к ним поверхностей. В случае образования после первичной  зачистки лёгкого налёта ржавчины следует  повторно произвести их зачистку металлической щёткой и прогреть пламенем газовой горелки. Если это не поможет, то вопрос о сварке решают совместно ОГС и ОТК.

     После тепловой газовой строжки поверхность  канавки и прилегающие к ней  поверхности на ширине 75 мм в обе  стороны от кромки детали подлежат зачистке. Поверхность канавки должна быть чистой и гладкой без резких переходов по глубине и ширине на всей длине соединения. После электродуговой строжки поверхность канавки и места замыкания электрода на металл зачищают до чистого металла.

     Производить сварку со стороны подготовки кромок тепловой строжкой следует только после приёмки их ОТК.

            Собранные под сварку конструкции  контролируются службой технического  контроля на соответствие требованиям  чертежей, РД5.9092, ОСТ5.1093, РД121 и РД5Р.9083-92. 

      3.2 Требования к технологическому  процессу сварки 

      Сварку  следует производить в закрытых помещениях при температуре воздуха, отвечающей требованиям безопасности и охраны труда.

     При неодинаковой толщине свариваемых  деталей сварку следует производить с учётом следующих требований для деталей большей толщины:

     Кромки  деталей и прилегающие к ним  поверхности на ширине 75 мм в обе  стороны от кромки детали подогревают  перед сваркой до температуры  не ниже 20^оС если толщина деталей более 20 мм.

     Прихватки выполняют при тех же условиях, что и сварку.

     Тепловую  строжку, применяемую при изготовлении сварных соединений, выполняют при  тех же температурах воздуха при  которых допускается сварка этих соединений.

     3.3 Общие требования по сварке 

     Сварку  конструкции или изделий следует производить в соответствии с рабочими чертежами и типовыми технологическими процессами, разработанными в соответствии с РД5.9092, а также указаниями РД5Р.9083.

     В технологических процессах для  всех типов соединений, подлежащих сварке, при изготовлении конструкций или изделий следует предусмотреть:

способ  сварки, марки и диаметры электродов, марки флюсов и защитных газов, режимы сварки, для стандартных соединений следует привести условное обозначение сварного соединения.

     При проектировании и изготовлении сварных конструкций следует предусматривать максимальное применение способов автоматической или полуавтоматической сварки.

     Ручную  дуговую варку применяют  в  тех случаях, когда способы автоматической или полуавтоматической сварки неприменимы или экономически неэффективны.

     Замену  ручной сварки на механизированную допускается  выполнять службой сварки предприятия  без корректировки КД.

      К выполнению сварочных работ при  изготовлении судовых корпусных  конструкций допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с РД 5.9126, и имеющие разряд не ниже 2-го.

     Сварка  узлов и секций должна производиться  после приемки конструкции под  сварку в соответствии с ОСТ5.9324.

      Для уменьшения сварочных деформаций следует  разработать технологичекие мероприятия  в соответствии с РД5.9807.

      Автоматическую  и п/автоматическую дуговую сварку под флюсом применяют при выполнении соединений в нижнем положении. Допускается  угол наклона к горизонту вдоль  шва до 15^о. Автоматической сваркой под флюсом выполняют соединения более 1,5 м, а п/автоматической до 1,5 м для прямолинейных соединений и криволинейных без ограничения по протяжённости.

     Автоматическую  двухдуговую сварку под флюсом марки  АН-66 применяют при выполнении плоских  полотнищ на механизированных поточных линиях, оборудованных флюсовыми подушками.

     Автоматическую  многодуговую сварку под флюсом марки  АН-66 применяют при приварке набора к полотнищам на механизированных поточных линиях.

     Перед автоматической и полуавтоматической дуговой сваркой, режимы сварки проверяют на пробных планках. Их толщина равна толщине свариваемых деталей. Если толщина деталей разная, то планка берётся меньшей толщины.

     При сварке начало шва длиной 20-30мм и  конец шва 30-40мм выводят на технологические  планки, устанавливаемые перед сваркой  соединения. При наличии припуска не менее 30мм планки не ставятся, а начало и конец шва выводится на металл припуска.

     При многослойной сварке начало и конец  каждого слоя  смещают относительно предыдущего на величину 20-30мм в  сторону, противоположную направлению  сварки.

     После выполнения каждого слоя и шва  в целом производят зачистку металла  шва и околошовной зоны с целью  удаления шлака и металлических  брызг. Зачистку выполняют после  остывания шлаковой корки.

     Для получения необходимых размеров швов с пересекающимися сварными соединениями, необходимо перед сваркой в участках пересечения соединений шов первого соединения удалить, если соединение со скосом кромок, или удалить усиление шва, если без скоса кромок.

     При полуавтоматической дуговой сварке нужно соблюдать точное направление проволоки по оси стыка и равномерное перемещение держателя полуавтомата по длине соединения.

     Колебания напряжения первичной питающей (силовой) сети относительно номинальной величины допускаются:

До  6%-для автоматической и п/автоматической дуговой сварки под флюсом;

До  15%-для ручной дуговой сварки.

      Режимы  автоматической и п/автоматической дуговой сварки под флюсом принимают по РД 5Р.9083-92.

     Сварку выполняют «напроход» для каждого валика по всей длине соединения. Если длина больше 6м  то сварку ведут от середины к концам.

     При сварке под флюсом зону дуги полностью  закрывают слоем флюса. При неоднократном  использовании флюса наличие  шлаковой корки во флюсе не допускается.

     Автоматическую  сварку под флюсом на флюсовой подушке стыковых соединений выполняют, соблюдая следующие требования:

- сварку с первой стороны выполняют с поджатием флюсовой подушки к полотнищу, а со второй стороны без поджатия.

- в лоток флюсовой подушки засыпают флюс марки АН-348-АМ или ОСЦ-45М.

     Автоматическую  двухдуговую сварку стыковых соединений под флюсом марки АН-66 выполняют  по следующим требованиям:

- сварку соединений в толщинах от 8 до 32 мм выполняют двухсторонним швом;

- сварку соединений толщиной 24-32мм выполняют с применением гранулированного металла (крупки), он изготовлен из проволоки марки Св-08А диаметром 1-2 мм, длиной не более 2 мм;

- допускается проволоку второй дуги располагать под 10о-15о к вертикали;

- при сварке вылет проволоки составляет 35 5 мм.

     Автоматическую  многодуговую приварку набора к полотнищам под флюсом марки АН-66 выполняют  с соблюдением следующих требований:

- приварку набора выполняют в нижнем положении проволокой диаметром 3мм;

- проволоки первой и третьей дуг направлены в вершину угла соединения, а проволоки второй и четвёртой смещены от вертикальной стенки не более 1мм;

- расстояние между дугами, расположенными по одну сторону набора (первая и вторая) равно 55 5мм;

- расстояние между дугами, расположенными по разные стороны набора (первая и третья) равно 35 5 мм.

     Вылет проволоки при сварке под флюсом (расстояние от конца проволоки до токопроводящего мундштука) устанавливают  в зависимости от диаметра проволоки на величину, мм:

15-25 –для  диаметра 2 мм;

25-35 –для  диаметра 3 мм;

30-40 –для  диаметра 4 мм;

35-45 –для  диаметра 5 мм;

45-60 –для  диаметра 6 мм.

     Автоматическую  и п/автоматическую дуговую сварку под флюсом угловых соединений выполняют  как в нижнем положении, так и в положении «в лодочку».

      При ручной дуговой сварке ширина валиков при сварке составляет от 2 до 3 диаметров электрода, включая толщину покрытия.

     При выполнении двустороннего шва с  полным проплавлением перед сваркой  с обратной стороны соединения корень шва расчищают до чистого металла.

     Расчистку корня шва допускается производить  следующими методами: тепловой (воздушно-дуговой  или газовой) строжкой, шлифованием  или фрезерованием. 
 

     3.4 Исправление дефектов и правка 

     Исправление дефектов сварных соединений следует выполнять в соответствии с указаниями РД 5.1078 и действующей документацией.

     Подлежат  исправлению следующие дефекты  сварных соединений: трещины в  шве и околошовной зоне, картеры, протеки металла, незаполнение разделки металлом, смещения сваренных кромок, шлаковые и  флюсовые включения на поверхности шва, свищи, поры, усадочные раковины, западания между валиками, седловины, бугристость и чешуйчатость, подрез, неплавность перехода шва к основному металлу, неправильность формы шва.

     Неровности основного металла, образовавшиеся при удалении прихваток крепления сборочных приспособлений, должны быть ликвидированы заваркой и зачисткой с обеспечением плавного перехода к основному металлу.

     При зачистке величина утончения основного  металла не должна превышать допустимых отклонений по толщине листов, регламентированных ГОСТ 19903.

     Правка  корпусных конструкций производится, если общие и местные деформации, возникающие в процессе изготовления, превышают допустимые величины, указанные  в ОСТ .9079, в соответствии с РД 5.9621.