Разработка технологического процесса формирования палубной секции

align="justify">     В соответствии с ОСТ5.1180-87 испытать керосином  сварные швы непроницаемых конструкций

     27 Маркирование.

     Выполнить маркирование секции с лицевой и  внутренней стороны белой краской. Маркирование обвести краской.

 

      28 Грунтовка секции.

     Провести  грунтовку секции согласно ведомости  грунтовки и ОСТ5.9566-83. Монтажные  кромки шириной 50-75мм не грунтовать. Восстановить контурные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской. 
 
 
 
 
 
 
 

 

      6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА 

     Контроль  качества кромок свариваемых деталей, сборки под сварку, а также сварных  швов внешним осмотром и измерением должен соответствовать требованиям  ОСТ5.9912, РД5.121, ОСТ5.9324.

     Порядок и правила контроля сварных соединений, а также требования к качеству швов судовых корпусных конструкций должны определяться согласно ОСТ5.1093 и Правилам Регистра. Объем контроля качества сварных соединений определяется ведомостями контроля сварных швов, которые разрабатывает проектант и согласовывает с Регистром. Методы и объемы проверки в процессе изготовления корпусных конструкций и формирования корпуса на стапеле, а также величины допускаемых отклонений должны соответствовать ОСТ5.9324 и ОСТ5.9613.

     Результаты  контроля качества корпусных конструкций  должны быть отражены в приемо-сдаточной документации в соответствии с требованиями Регистра.

     Технический контроль сварных соединений должен включать:

     входной контроль,

     производственный  контроль,

     операционный  контроль,

     приемочный  контроль.

     Операции  контроля проводят на производственных участках. Результаты контроля и их приёмку ОТК регистрирует в журнале контроля и приёмок.

     Входной контроль включает контроль основных и сварочных материалов, применяемых  при выполнении контроля.

     Производственный  контроль включает: контроль квалификации сварщиков, контроль квалификации дефектоскопистов, контроль подготовки  инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства, контроль состояния сварочного оборудования, контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки.

     При операционном контроле производят проверку соблюдения требований чертежей, технологического процесса и технической документации. Контроль технологического процесса сварки осуществляет мастер. При этом проверяются:

- соответствие  сварочного оборудования указаниям технологического процесса

- полярность  подключения оборудования

- производственные  условия выполнения работ

- качество  сварочных материалов и их  соответствие требованиям нормативно-технической  документации

- способы  и режимы сварки

- последовательность и правильность наложения швов

- температура  подогрева кромок

     Приемочный  контроль сварных соединений, указанный  в технологическом процессе, следует  производить после окончания  сварочных и рихтовочных работ  до их окраски и грунтовки и  до нанесения гальванических или других покрытий. При приёмочном контроле ОТК производит контроль соответствия выполненных сварных соединений требованиям, предъявляемым к ним конструкторской и технической документацией на сварку.

     При приемочном контроле сварных соединений следует применять:

     визуальный  и измерительный контроль,

     контроль  радиографическим методом,

     контроль  ультразвуковым методом,

     контроль  методом испытания на непроницаемость  и герметичность.

     При визуальном и измерительном контроле внешнему осмотру и измерению подвергают каждое сварное соединение.

     Осмотр  производят по всей протяжённости с  обеих сторон. Измерение производят через каждый метр соединения. При  этих контролях должно быть установлено  отсутствие наружных дефектов:

- трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, наплывов, несоответствия формы и размеров сварного шва.

- Отдельных пор более 0,1 минимальной толщины свариваемой детали, входящей в сварное соединение, при толщине деталей до 20 мм и пор более 2 мм при толщине деталей свыше 20 мм.

     Радиографический  и ультразвуковой контроль и их объём  назначают в зависимости от категории  сварного соединения. Сварные соединения I, II, III, категории контролируют методами испытания на непроницаемость после  контроля радиографическим и ультразвуковым методом.

     Класс ответственности сварного соединения устанавливают в зависимости  от ответственности и условий  работы соединения. КI, II классу относятся  соединения ответственных конструкций, обеспечивающие общую и местную  прочность корпуса. К III классу относятся соединения остальных конструкций корпуса. КIV классу относятся соединения конструкций, не предназначенных для обеспечения общей и местной прочности (таблица    ).

     Группу  сварного соединения определяют в зависимости  от сложности его выполнения и  доступности для контроля. К I группе относятся: сварные соединения межблочные и межсекционные; другие монтажные соединения, выполняемые на стапеле; соединения, выполняемые после основных ГИ; недоступные для последующих осмотров. Остальные соединения относятся ко II группе. Радиографическим и ультразвуковым методом контролируют соединения, не имеющие конструктивного непровара.

     Ультразвуковой  контроль применяют, как самостоятельный  метод для контроля стыковых соединений листового проката толщиной 6-40 мм. Для особо ответственных сварных соединений предприятие по согласованию с заказчиком может назначить радиографический и ультразвуковой контроль совместно. При использовании ультразвукового метода производится дополнительный радиографический контроль в объёме не менее 10% от количества участков проконтролированных ультразвуковым методом.

     Контроль  производят на таком этапе, когда  соединения доступны для контроля и  исправления дефектов.

     При контроле испытанием на непроницаемость и герметичность сварных соединений должно быть установлено отсутствие в них сквозных дефектов – течей (трещин, непроваров, прожогов).

     Контроль  сварных соединений на непроницаемость  и герметичность следует выполнять  под наблюдением службы технического контроля согласно ОСТ 5Р.0298. и ОСТ 5.0170.

     При обнаружении в сварных соединениях  сквозных дефектов – течей следует  определить их характер и протяженность. При этом применять визуальный контроль, а также, при необходимости, контроль радиографичеким и ультразвуковым методом, или вскрытие соединения.

     Участки сварных соединений, в которых  обнаружены сквозные дефекты – течи должны быть забракованы, исправлены и  после исправления вновь проконтролированы.

     Технологическая документация по контролю сварных соединений и порядок ее заполнения должны соответствовать требованиям РД5.0360. Формы журналов для каждого вида контроля и заявок контроля должны соответствовать требованиям ОСТ5.9095, ОСТВ5.0298, а также ОСТ5.9768.

     После исправления забракованного соединения контроль производится вновь в полном объеме всеми видами и методами контроля, предусмотренными первоначально технической документацией для контролируемого соединения.

 

      7 ДОПУСКИ НА ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ И ФОРМЫ 

     Измерения местных деформаций корпусных конструкций  должны производиться после остывания  всех конструкций до температуры окружающего воздуха при отсутствии прямого солнечного нагрева и в освобожденном от закрепления состоянии.

     Допустимые  значения отклонений при проверке стенда приведены в таблице 2. Допустимые значения отклонений при проверке полотнища приведены в таблице 3. Допустимые значения отклонений при проверке секции приведены в таблице 4.

Таблица 2 Отклонения при проверке стенда

 

Таблица 3 Отклонения при проверке полотнища

 

Таблица 4 Отклонения при проверке секции

 

     Допускаемая бухтиноватость (отклонение обшивки  от плоскости или заданных плазовых обводов в виде чередования гребней  и впадин) показана на рисунке 5. 

     Рисунок 5 – Допускаемая бухтиноватость 

     Допускаемая ребристость (отклонение обшивки от плоскости или заданных плазовых обводов в виде впадин, возникающая при приварке набора) показана на рисунке 6.