Разработка технологического процесса формирования палубной секции

СОДЕРЖАНИЕ 

1 Задание  на курсовую работу…………………………...………………………4

2 Общие  указания по сборке……………………………………………………..5

      2.1 Общие положения……………………………………………………...5

      2.2 Технологические требования к  деталям, поступающим на сборку..5

      2.3 Зачистка деталей под сварку………………………………………….6

      2.4 Закрепление деталей при сборке. Исправление дефектов………….7

3 Общие  указания по сварке…………………………………………………….12

      3.1 Требования к деталям, поступающим  на сварку……………………12

      3.2 Требования к технологическому  процессу сварки…………………13

      3.3 Общие требования по сварке………………………………………...14

      3.4 Исправление дефектов и правка……………………………………..18

4 Указания  по сборке и сварке полотнища  настила…………………………..19

      4.1 Общие указания………………………………………………………19

      4.2 Технологический процесс сборки  и сварки полотнища…………...20

5 Технологический  процесс изготовления секции (по  ОСТ5.9912-83)……...22

6 Контроль  качества…………………………………………………………….27

7 Допуски  на отклонения размеров и формы………………………………….28

8 Расчет  сварочных деформаций……………………………………………….34

9 Расчет  трудоемкости изготовления секции………………………………….36

      9.1 Нормирование работ по сборке  секции……………………………..36

      9.2 Нормирование времени на сварку  секции………………………….38

      9.3 Общее время на изготовление  секции………………………………41

10 Документация………………………………………………………………..42 

 

1 ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ. 

      Задача  работы – разработка технологического процесса формирования палубной секции.

     Характеристика  секции – секция палубы, набор двух направлений, рамные карлингсы и бимсы одной высоты, погибь палубы плавная. Система набора продольная. Общий вид секции представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 – Общий вид  секции 

     Размеры секции:

Длина секции L=18м

Ширина  секции B=9м

Толщина настила s=8мм

Бимсы – полособульб №28

Карлингсы – полособульб №28

Ребра жесткости полособульб №12

Материал конструкций 10Г2С1Д. Для формирования настила используются листы размерами 1600х8000мм и 1600х10000мм. 
 
 
 
 

     2 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО СБОРКЕ 

     2.1 Общие положения 

     Изготовление  корпусных конструкций и корпусов судов следует производить в  соответствии с рабочими чертежами, плазовой документацией, указаниями ОСТ 5.1181, ОСТ 5.9912, ОСТ 5.9083, ОСТ 5.9092.

     К выполнению работ по сборке корпусных  конструкций допускаются сборщики корпусов металлических судов, сдавшие  экзамены на присвоение соответствующей  квалификации согласно требованиям действующего тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (раздел «Судостроение и судоремонт»).

     К выполнению работ по тепловой резке  при сборке корпусных конструкций  и формировании корпусов судов допускаются  газорезчики и сборщики, совмещающие профессию газорезчика, не ниже 2-го разряда и отвечающие квалификационным требованиям ОСТ 5.9526.

     К выполнению прихваток при сборке корпусных конструкций и установке  сборочных приспособлений на штатные  конструкции допускаются сварщики и сборщики не ниже 2-го разряда.

     Неудаляемые прихватки при сборке ответственных  конструкций должны выполнять сварщики той же квалификации, которая установлена  для сварки этих конструкций. 

     2.2 Технологические требования к деталям,

     поступающим на сборку. 

     Детали  корпуса, поступающие в цех, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями к точности размеров и формы, заданными в чертеже или технической документации, загрунтованы, выправлены, замаркированы, приняты ОТК.

     Детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, масла, ржавчины и не иметь на поверхности и кромках дефектов в виде заусенцев, грата, трещин, забоин, вмятин и вырывов. Листовые детали подаются на сборку загрунтованными.

     Детали, поступившие на сборку с припусками, должны быть изготовлены в соответствии со «Схемой припусков». При этом контуровочные припуски, удаляемые при сборке секций, назначаются в пределах 20-30мм, монтажные припуски, удаляемые при монтаже секций, назначаются в пределах 30-80мм. Детали поступившие на сборку с припуском должны иметь соответствующую маркировку, указывающую величину припуска.

     Детали, поступившие на сборку без припусков, должны быть обработаны с учётом зазоров  под сварку. 

      2.3 Зачистка деталей под сварку 

      Кромки  деталей и прилегающие к ним  поверхности, подлежащие сварке, должны быть зачищены непосредственно перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла в соответствии с РД5.9083, ОСТ5.9673 и Правилами Регистра часть XIV. В случае загрязнения свариваемых кромок после сборки необходимо непосредственно перед сваркой протереть их ветошью.

      Места зачистки и размеры зачищаемых поверхностей назначают в соответствии с рисунком 2. Методы зачистки назначает предприятие-изготовитель.

     Допускается не выполнять зачистку кромок и поверхностей в случаях, если отсутствия на них загрязнения или когда на них нанесена фосфатирующая грунтовка ВЛ-023, ВЛ-02. 

Рисунок 2 – Ширина зачищаемой поверхности кромок соединяемых деталей 

     При зачистке поверхностей абразивными  кругами величина снимаемого слоя не должна превышать допускаемых отклонений на толщину металл. 
 

     2.4 Закрепление деталей при сборке. Исправление дефектов. 

     Сборку  плоских секций (плоских частей днища, настилов) производят на специализированных позициях механизированных поточных линий, оборудованных перегружателями балок набора, кантователями и другим оборудованием обеспечивающим механизированное выполнение сборочных работ.

     Допускается установку и приварку набора выполнять  после сварки полотнища только с  одной стороны (со стороны установки набора).

     При изготовлении применяют раздельный способ сборки и сварки, при котором  на полотнище устанавливается и  приваривается набор главного направления, потом устанавливается перекрёстный набор и приваривается к набору главного направления, полотнищу и между собой.

     В случае невозможности применения раздельного  способа необходимо устанавливать  на полотнище весь набор, сваривать  его между собой, а затем

Приваривать к полотнищу ячейковым способом в направлении от середины секции к краям, приваривая в первую очередь набор главного направления.

     Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполнятся при помощи прихваток (жёсткое закрепление) или эластичных креплений (гребёнок, домкратов, струбцин, и. т. д.).

     При изготовлении конструкций на механизированных поточных линиях и участках закрепление деталей производят с помощью штатных устройств.

     При выполнении сборки деталей толщиной больше 8 мм. Зазоры следует выдерживать  с помощью технологических закладных  планок (по мере закрепления соединения они должны удалятся), толщина которых равна номинальному зазору под сварку. Так же допускается выполнять наплавку «гребешков» на стыкуемые кромки длиной 20-30 мм, которые наплавляются электродами той же марки, что и для сварки, зачищаются от шлака.                   

     Применение  креплений должно быть сведено к  минимуму.         

     Рекомендуется избегать прихватки креплений к  свободным кромкам штатных деталей  корпуса, кромкам поясков и бульбам  балок набора. Выполнение прихваток должно производится электродами той же марки что и сварка. При выполнении прихваток недопустимы подрезы, наплывы, газовые поры, прожоги, и. т. д.

     Выполнение  прихваток рекомендуется производить по таблице 1.

      В участках пересечения сварных соединений запрещается раполагать прихватки на расстоянии менее 50мм от шва, выполняемого в первую очередь. (рисунок 3).

      Прихватки должны быть зачищены от шлака и  металлических брызг. Некачественно выполненные прихватки а также прихватки с трещинами удаляются. 
 
 

Таблица 1 Параметры прихваток

Примечание: По концам стыкуемых деталей выполняют по 2-3 усиленных прихватки 50-70 мм при расстоянии между ними 50-150 мм. 

Рисунок 3 – Схема выполнения прихваток на пересечении сварных соединений

     Устанавливаемые при сборке эластичные крепления должны обеспечивать свободное укорочение сварных соединений в плоскости свариваемых листов и противодействовать развитию угловых деформаций.

     Гребёнки при сборке устанавливаются под углом 45^о к оси сварного шва параллельно друг другу со стороны, обратной выполнению первого прохода, с приваркой к обоим стыкуемым листам. Гребенки изготавливают из листа или полособульба.

     Толщина гребёнок, изготовленных из листа, должна быть не менее половины и не более целой толщины свариваемых листов. Толщина гребенок изготавливаемых из полособульба может быть меньше. Длина гребёнок 350-450 мм.

     Приварку  гребенок следует производить односторонними швами катетом К, определяемым по таблице 1.

     Талрепы и стяжки, применяемые при сборке конструкций, устанавливаются параллельно друг другу. Расстояние между ними и их количество выбирают в зависимости от жёсткости свариваемых конструкций с учётом обеспечения требуемых зазоров и допусков на смещение стыкуемых кромок.

     Удаление приварных гребёнок и других временных креплений производится газовой резкой или воздушно-дуговой строжкой.

     Неровности  основного металла, образовавшиеся при удалении прихваток крепления  сборочных приспособлений, ликвидируются  заваркой и зачисткой с обеспечением плавного перехода к основному металлу. При зачистке величина основного металла не должна превышать допустимых отклонений по толщине листов.

     Удаление  временных креплений производится на любой стадии постройки по усмотрению предприятия.

     Исправление конструкций поступивших на сборку с излишками основного металла производят любым способом, разрешенным для соответствующей марки стали.

     Зазоры, превышающие допустимые, исправляют наплавкой, если отклонение зазоров  от требуемых величин не превосходит  меньшей толщины стыкуемых элементов и не превышает 10 мм. Наплавку производят на одну или обе кромки свариваемых деталей.