Проект цеха лущения и сушки шпона

    

    

    3.3 Составление баланса  сырья, полуфабрикатов  и готовой продукции.

    Рассчитываем  общий баланс продукции (таблица 8), сырья и отходов на часовую  и годовую программу выпуска  фанеры. Полученные результаты используем для расчета оборудования и проектирования производственных участков по всему  технологическому процессу. 

 

   Таблица  8 - Общий баланс продукции, сырья и отходов.

    3.4 Сводная ведомость  расхода шпона  на часовую и  годовую программу  выпуска фанеры. 

    3.4.1 Выбор состава клея и расчёт  состава клеевых материало 

    Состав  клея выбирается в зависимости от марки фанеры, породы древесины и  назначения продукции и классу эмиссии.

    Состав  клея на основе фенолоформальдегидных  смол:

    Смола СФЖ-3013—водорастворимая фенолоформальдегидная  смола горячего отверждения с  минимальным содержанием свободных  продуктов (не более0,18%); предназначена для изготовления фанеры повышенной водостойкости марки ФСФ, фанерных плит, клеевого паркета и другой фанерной продукции. 

     

    Таблица 9 - Состав фенолоформальдегидного клея                        

       

                                      

    Технологическая норма расхода на единицу поверхности  шпона выбирается из таблици 10 по средним или максимальным значениям и равна 0,140 кг/м² .                           

    Производственная  норма расхода жидкого клея. Нк кг/м²   

      Рассчитывается по формуле: 

                                  ,                                                 (44)   

    где: Н_к – производственная норма расхода клея,  кг/м²                   

    g_r – технологическая норма расхода клея,  кг/м²                   

            К_тп – коэффициент учитывающий потери клея в трубопровадах, баках и станках (Ктп =1,06…1,11).

    F_н- Площадь необрезных листов шпона

    S_ф- толщина фанеры

    

    F_ф- площадь форматной фанеры

                                    кг/м³  

    На  основе таблици 4 и рассчитанных норм расхода клея определяется часовая потребность в клее и его расход на годовую программу, кг.        

                                  Gч = Нк *Пч;                                                              (45)

                                  Gг = Нк *Пг;                                                              (46)

    Пч, Пг –объём производства фанеры м³ (час,год)

                                 Gч =  62,58*19,4 = 1272,2 кг; 

                                  Gг =  62,58*110000 = 6883800  кг; 

    Расход  каждого кампанента клеевого состава:

                                                                                                 (47)

    где M_i = потребное количество каждого из компонентов, кг;

    m_{i =} количество i - го компонента  клея, м.ч.

    ∑ m_i = общая сумма всех компонентов, м.ч.

    G – производственная норма расхода клея, кг/м³.

    Результаты  расчетов сводятся в таблицу 2.5

    Смола СФЖ 30 13 =   кг.

      модификатор смола Р1 = кг.

      мел =    кг.

      мука древесная  = кг.

      гексаметилентетрамин = кг.

                       NaOH = кг.

    

    Нормы расходов клеевых компонентов на часовую программу указаны в таблице 10.

     Таблица 10 - Расчет расходов клеевых материалов для фанеры марки ФСФ (Пч-5,66 м³/ч.)

     3.5 Сводная ведомость  расхода сырья  и материалов на  годовую программу  выпуска продукции

Таблица 11 - Сводная ведомость расхода сырья и материалов на годовую программу выпуска фанеры марки ФСФ, Пг—40000м³.

 

 

    4 Технологический  расчет цеха лущения

    4.1 Обоснование технологии  лущения древесины,  сушки и обработки  шпона. 

    В зависимости от объемов производства фанеры цех изготовления шпона может  включать участки: лущения, сушки и  обработки шпона.

    Технологические линии лущения включают конвейерные  системы подачи чураков, лущильные  станки, устройства приема ленты шпона, ножницы для раскроя ленты  шпона, шпоноукладчики, конвейеры или  устройства для отбора кускового  шпона и конвейеры удаления отходов  лущения-шпона-рванины и карандашей.

    В фанерной промышленности распространены в основном линии лущения-раскроя  шпона, состоящие из перечисленного оборудования. В этом случае между  лущением и сушкой шпона организуется буферный запас сырого шпона, что  имеет преимущество в смысле гибкости технологии и надежности работы оборудования. Более совершенными считаются линии  «лущение – сушка – раскрой  шпона». Они отличаются высоким уровнем  автоматизации процесса и меньшей  трудоемкостью обслуживания. Недостатками подобных линий следует считать  жесткую технологическую связь  между механическим процессом лущения  и теплофизическим процессом  сушки ленты шпона, невозможность  отбора и сушки кускового шпона, а также сложность сушки ядрового и заболонного шпона сосны  и лиственницы. При значительной разнице влажности ядра (40…50%) и  заболони (более 100%) возникает необходимость  повторной сушки заболонного  шпона до требуемой конечной влажности 6…10 %.

    С другой стороны, линии «лущение –  раскрой» с приемом ленты шпона  на транспортер-петлеукладчик непригодны для выработки хвойного шпона, особенно повышенных толщин. Из-за большого числа  разрывов ленты при перегибах.

    Выбор типа лущильного станка зависит в  основном от рабочей длины ножа и  максимального диаметра чурака. Появившиеся  в последнее время станки бесцентрового  лущения предназначены для обработки  предварительно оцилиндрованных чураков, что требует установки дополнительных лущильных станков.

    Технические характеристики выбранного лущильного станка представлены в таблице 13.