Проект завода по производству ЖБИ мощностью 70 000 м3/год

Щебень-1157кг

Добавка – 2.4 кг

Сумма: 336+165+724+1157 + 2.4 =2384.4 кг∕ м³ 

    6. Производственные  мощности предприятия.

    ( потребность в  материалах). 

Расчёт программы  БСУ.

Потребность в  материалах:

1)Потребность  годовая: 

Цг=Ц*П*1.015=336*60000*1.015=24555т

Пг=П*Произв.*1.015=724*60000*1.015*1.02=53968т

Щг=Щ*П*1.015=1157*60000*1.015*1.02=86245т

Вг=В*П*1.015=165*60000*1.015=13520т

Дг = Д*П*1.015=2.4*60000*1.015=146т 

2)Потребность  суточная:

Цсут=24555 ∕ 253=97т

Псут=53968 ∕ 253=213т

Щсут=86245 ∕ 253=341т

Всут=13520 ∕ 253=53т

Дсут=146/ 253= 0.57т

3)Часовая  потребность:

Цчас=97 ∕ 16=6т

Пчас=213 ∕ 16=13т

Щчас=341 ∕ 16=21т

Вчас=53 ∕ 16=3.3т

Дчас=0.57/ 16=0.004т 

Табл.2 Сводная  таблица материального баланса.

 

    7. Расчет технологической  линии. 

    1) Годовая производительность конвейерной линии импульсного типа. 

    Пгк = Вр * τ * h * 60 * V * ά / Рс, м³ 

    Где Вр – годовой фонд рабочего времени оборудования, сут.

            τ – время раб. смены.

            h – количество смен.

           V- объём бетона одного изделия.

    Изделие однослойное, сложной конфигурации.

           ά- кооф. переналадки оборудования.

           Рс - мах, продолжительность ритма  рабочей линии (из ОНТП-07-85 для  изделий однослойных сложной  конфигурации Рс=18 мин) 

    Пгк = 247*8*2*60*1.76*1/ 18 = 23185 м³

    Заданная  производительность цеха составляет 60000 м³ и обеспечивается следующим количеством (n) конвейерных линий.

    nк= 1000* Пг/ Пк = 1000*60/ 23185=2.9

    принимаем 3 конвейерные линии на 60000 м³ 

    2) Необходимое количество форм на конвейере определяется по формуле: 

    Nф=1.05(mк + N+ q)

    где 1.05 – кооф. учитывающий ремонт форм.

           mк  - количество форм на технологических постах линии.

    Технологических постов на линии равно 12, предварительная  выдержка осуществляется в камере тепловой обработки. Следовательно, количество форм на конвейере равно 12.

    Количество  форм в камере тепловой обработки, шт. 

    Nк= 60* τ* tтво / 24*Рс

    где tтво – продолжительность тепловой обработки (tтво = 9.5 ч. Принимается из ОНТП – 07-85, для бетона В30 и толщина изделия 160-300 мм.)

    Nк= 60*8*2*9.5/24*18=21.1 шт.

    Принимаем 22 формы.

    q- количество форм на передаточных устройствах.

    Количество  форм на одной конвейерной линии  составит: 

    Nq = 1.05*(12+22+1)=36.75 шт.

    Принимаем 37 форм на одной конвейерной линии. Общее количество форм для обеспечения  производительности 60000 м³ составит:

    3*37=111 шт. 

    3) Число ярусов в камере тепловой обработки, длина которой равна лине конвейерной линии, вычисляется по формуле:

    nя = 60* tтво/ mк*Рс

    Число ярусов составит:

     nя = 60*9.5/12*18=2.63

    Принимаем камеру тепловой обработки с 3 ярусами.

    4) Реальный цикл тепловой обработки определяется по формуле:

    Тр = nя* mк*Рс/60 = (3*12*18)/60=10.8ч.

    Принимаем режим тепловой обработки равной 9.5 ч, при этом продолжительность  предварительного выдерживания в камере составит 10.8-9.5=1.3ч

    Размеры камеры тепловой обработки для конвейерного способа производства определяются по следующим формулам.  

    Длина камеры (равна длине  конвейера), м:

    lк = mк* l´+ (mк – 1)* l1, м

    mк – количество вагонеток по длине камеры, шт.

    l´ - длина вагонеток, м

    l1 – расстояние между вагонетками.

    lк = 12*4.02+(12-1)*0.5=53.74 м 

    Ширина  камеры, м:

    вк= вn + 2в1

    вn – ширина колеи на(0.04-0.05м) превышающей ширину изделия, м

    в1 – расстояние от оси рельса до стенки камеры, м

    вк= 2.8 + 2*0.2=3.2 м 

    Высота  камеры, м:

    hк= (h1+ h2+ h3)* nя+ hк*(nя-1)

    h1 – высота вагонетки от головки рельса до верха формы

    h2 – высота рельса.

    h3 – зазор между верхом вагонетки и низом консоли, поддерживающей рельсовый путь.

    hк  - высота консоли.

    nя – количество ярусов в камере, шт.

    hк = (0.6+0.2+0.1)*3+0.18*(3-1)=3,064

    8. Расчет и проектирование  БСУ. 

Расчёт  производительности БСУ. 

Qг=Qч*tсм*N*Тф, м³∕  год

Где  tсм - время  рабочей смены (=8ч)

        N – количество смен (=2)

        Тф – годовой фонд времени работы оборудования в сутки (=253)

        Qч - часовая производительность  БСУ

Qч=V*nз*Кв*Кн*m ∕  1000, м³∕ час

Где V- объём  смесительного барабана (=1200 м³)

        nз-число замесов в час (=25)

      Кв-кооф. использования времени (=0.91)

      Кн – кооф. неравномерности выдачи и потребления бетонной смеси (=0.8)

      m- кооф. выхода (=0.67)

Qч=1200*25*0.91*0.8*0.67 ∕ 1000=15.2  м³∕ час

Qгод=15.2*8*2*253= 60070 м³∕год

N= Пр*1000 ∕Q  год

N= 72000 ∕ 60070=1.3 шт.

  Для проектируемой  мощности завода в 60000 м³∕ год окончательно принимаем бетоносмеситель БГЦ-5 в количестве 2штуки. 

  Техническая характеристика бетоносмесителя БГЦ-5: 
 

Объём готового замеса – Vз=800 л.

Наибольшая  крупность заполнителя – Dмах=120 мм

Частота вращения барабана электродвигателя – n= 0.3 об ∕ сек

Мощность электродвигателя – Pдв= 12 кВт

Габариты установки (длинна * ширина * высота), мм: 2550* 2020*2850

Масса, кг: 1900 
 
 
 

    9. расчет и проектирование  арматурного цеха. 

    Часовую потребность в комплектах арматурных элементов определяют в зависимости от объема выпуска изделий формовочным цехом и рассчитывают по формуле: 

    Пч = Пгод/ Вр * V, где 

    Пгод  – годовой объем выпуска изделий,  м³/ год

    Вр  – расчетный фонд рабочего времени, час (4000)

    V – объем базового изделия, м³ 

     Пч = 60000 / 4000*1.76= 8.5  

     Арматурный  цех состоит из отделения заготовки, сварки, укрупнительной сборки и изготовления закладных деталей. В этих отделениях производят следующие операции : правка, резка, гнутье и стыковая сварка (заготовка); сварка плоских каркасов и сеток; гнутье сеток и каркасов; укрупнительная сборка объемных каркасов; изготовление и металлизация закладных деталей; доработка арматурных изделий ( приварка усиливающихся стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в сетках и др.)

     В соответствии с необходимыми процессами подбирают и компонуют оборудование для арматурного цеха. В состав оборудования входят: 1) станки для правки и резки арматурной стали и  ее упрочнения путем волочения; станки для электротермического упрочнения стали; 2) станки для резки стержневой арматуры – приводные ножницы или комбинированные пресс-ножницы; 3) станки для гибки отдельных стержней арматуры и плоских сеток; 4) сварочное оборудование – сварочные дуговые аппараты, стыковые точечные и многоточечные машины. (АТМС 14*75 или МТМС 10*35). 
 
 
 
 
 

     10. расчет и проектирование  складов цемента,  инертных, готовой  продукции и арматуры. 

1. Расчёт  складов цемента  и заполнителей.

 

Qц = (Qсут  * Vкр) ∕ 0.9, м³

Где Qсут –  суточная потребность в цементе.

        0.9 – кооф. заполнения

       Vкр - нормативный срок хранения (=8 при доставке ж/ д. транспортом)

Qц = (97 * 8) ∕  0.9 = 862.5 м³

Принимаем 2 силосных склада по 500 м³ каждый 

      Qз=Qсут * Тхр *1.2 , м³

   Где Qсут - суточный расход заполнителей

          Тхр – нормативный запас хранения материала, сут

              

       Для песка:

Qп= 213*8*1.2=2045 м³

Принимаем 2 отсека для песка по 1200м³ в каждом.