Управление качеством

но и отдельным  лицам.

      Национальные  премии по  качеству  учреждены   также  в  Великобритании,

Швеции, Франции, Финляндии, Дании, Норвегии и  ряде  других  стран.  В  1991

году была учреждена  Европейская премия по качеству, которая  присуждается  по

результатам  оценки  предприятий  по  девяти  критериям:  роль  руководства,

управление   персоналом,   политика   и   стратегия,   ресурсы,    процессы,

удовлетворение  персонала,  удовлетворение  потребителей,   воздействие   на

общество, результаты бизнеса.

      И,  наконец,  в  1996  году  в   России   была   учреждена   ежегодная

правительственная премия в области качества [Стандарты  и качество.  1996.  №

5]. Премия будет  присуждаться организациям  за  достижение  «...значительных

результатов  в  области  качества  продукции  или  услуг,   обеспечение   их

безопасности, а также  за внедрение организациями  высокоэффективных  методов

управления качеством». Ежегодно будет присуждаться не более 12 премий.

      Роль  подобных премий заключается   не  только  в  том,  чтобы   отметить

достижения лучших  предприятий.  В  последнее  время  они  стали  играть  не

меньшее значение в  подтягивании средних предприятий  до уровня  лучших  путем

проведения ими  самооценки по критериям премий  и  принятия  необходимых  мер

для улучшения работ  в области качества.

      В  настоящее  время  в  правительстве   ведутся  разработки  возвращения

«знака качества»  на достойные отечественные товары. 
 
 

1.3.7. Контроль качества 
 

      Контроль  качества - это одна из основных  функций в процессе управления

качеством. Это также  наиболее  объемная  функция  по  применяемым  методам,

которым посвящено  большое количество работ в разных областях знания.

      Что   же  такое  контроль?  В   ряде   источников   встречаются   разные

определения контроля. В стандарте ИСО 8402 говорится,  что  контроль  -  это

деятельность, включающая проведение  измерений,  экспертизы,  испытаний  или

оценки одной или  нескольких характеристик  объекта  и  сравнение  полученных

результатов с установленными требованиями  для  определения,  достигнуто  ли

соответствие по каждой из этих характеристик.

      В  других источниках  встречается   более  широкая  трактовка   контроля,

когда в него включается три  этапа:  определение  нормативов,  сопоставление

запланированных и  полученных результатов и принятие корректирующих мер.

      Однако  такое  понимание   контроля   больше   соответствует   термину

управление. В самом  деле, при  расширенном  толковании  контроля  происходит

дублирование  функции  «планирование  качества»,  которая  включает  в  себя

определение  нормативов,   а   также   функции   «разработка   и   внедрение

корректирующих   мероприятий»,   которые   уже   были   выделены   в    виде

самостоятельных управленческих функций.

      Поэтому   представляется  более  обоснованным  определение,  данное   в

стандарте ИСО  8402,  где  под  контролем  понимается  измерение  полученных

характеристик  и  их  сравнение  с  заданными.  Это,  кстати,  соответствует

позиции  одного   из   основоположников   менеджмента   -А.Файоля,   который

предостерегал от включения  в  контроль  распорядительных  и  исполнительных

функций.

      На  машиностроительных предприятиях  применяются следующие виды контроля

качества :

      В  зависимости от места контроля  и этапов работ:

      - контроль  проектирования,

      - входной  контроль материалов и комплектующих  изделий,

      - контроль  за состоянием технологического  оборудования,

      - операционный контроль при изготовлении,

      - авторский  надзор за изготовлением,

      -  активный  контроль   приборами,   встроенными   в   технологическое

оборудование,

      - приемочный  контроль готовой продуции,

      -  контроль  монтажа  и  надзор  за  эксплуатацией на   объектах.   В

зависимости от охвата контролируемой продукции:

      - выборочный  контроль,

      - сплошной  контроль.

      Перечисленные  виды контроля качества  продукции   осуществляются  путем

использования различных  физических, химических  и  других  методов,  которые

можно разделить  на две группы: разрушающие и неразрушающие.

      Среди  разрушающих методов:

      - испытания  на растяжение и сжатие;

      - испытания  на удар;

      - испытания  при повторно-переменных нагрузках;

      - испытания  твердости.

      В  числе неразрушающих методов:

      - магнитные  (например, магнитографические методы);

      - акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

      - радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских  и гамма-лучей);

      - органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

      Рассматривая  функцию «контроль», нельзя не  сказать  о  метрологическом

обеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно  проведение

какого-либо  контроля.  В  связи   с   этим   метрологическая   деятельность

традиционно рассматривается  как  одна  из  составных  частей  в  управлении

качеством. При  этом,  кроме  обеспечения  производства  необходимым  парком

средств  измерений,  метрологическая  служба  должна  путем  проведения   их

периодической поверки  обеспечить требуемую точность измерений.

      Из   нормативных    документов,    регламентирующих    метрологическую

деятельность, в  первую  очередь  следует  упомянуть  закон  РФ  о  единстве

измерений  и  международный  стандарт  ИСО  10012-1:1992   о   подтверждении

метрологической пригодности  измерительного оборудования .

      Особым  видом контроля являются испытания  готовой продукции. В  словаре

терминов Европейской  организации по качеству дается  следующее  определение:

испытание  -  это  определение  или  исследование   одной   или   нескольких

характеристик изделия  под воздействием совокупности физических,  химических,

природных или эксплуатационных факторов и условий.

      Испытания  проводятся по соответствующим  программам. В  зависимости  от

целей существуют следующие  основные виды испытаний:

       - предварительные  испытания  -  это  испытания  опытных  (головных)

  образцов для  определения возможности приемочных  испытаний;

       - приемочные испытания - это испытания опытных  (головных)  образцов

  для определения  возможности их постановки на  производство;

       - приемо-сдаточные испытания - это   испытания  каждого  изделия   для

  определения  возможности его поставки заказчику;

       - периодические испытания - это испытания, которые  проводятся  один

  раз в 3-5 лет  для проверки стабильности производства;

       - типовые испытания - это испытания  серийных изделий после  внесения

  существенных  изменений в конструкцию или  технологию. 
 
 

1.3.8 Статистические  методы контроля качества 
 

      Для  анализа  результатов  контроля  качества  широкое  распространение

получили  методы  статистического  контроля  качества  (Statistical  Quality

Control - SQC). Наиболее  известными  среди  них  стали   «семь  инструментов

контроля качества», которые сначала широко применялись в кружках качества  в

Японии, а  затем  и  в  других  странах,  благодаря  своей  эффективности  и

доступности  для  рядовых  работников  предприятий.  В  состав  этих   «семи

инструментов»  входят:  метод  расслоения,  графики,   диаграмма   разброса,

диаграмма  Парето,  причинно-следственная  диаграмма,   контрольные   карты,

гистограммы.

      Краткое  содержание этих методов применительно  к  управлению  качеством

заключается в следующем:

      Диаграмма  Парето

      Диаграмма  Парето (Pareto diagram), названная так по  имени  ее  автора,

итальянского  ученого-экономиста  Парето  (1845-1923),  позволяет   наглядно

представить величину потерь в зависимости от различных  дефектов.  Благодаря

этому можно сначала  сосредоточить  внимание  на  устранении  тех  дефектов,

которые приводят к  наибольшим потерям. Для выяснения  причин  этих  дефектов

целесообразно дополнительно  использовать причинно - следственную диаграмму.

      После  выяснения причин и устранения  дефектов вновь строится  диаграмма

Парето с целью  проверки эффективности принятых мер. 

      [pic]

      Рис  3. . Диаграмма Парето

Причинно-следственная диаграмма

      Причинно-следственная   диаграмма   (Cause   and    effect    diagram)

применяется, как  правило, при  анализе  дефектов,  приводящих  к  наибольшим

потерям. Она позволяет  выявить причины таких дефектов и  сосредоточиться  на

устранении этих причин. При этом  анализируются  четыре  основных  причинных

фактора:  человек,  машина  (оборудование),  материал  и  метод  работ.  При

анализе этих факторов выявляются  вторичные,  а,  может  быть,  и  третичные

причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для  анализа

дефектов и построения диаграммы  необходимо  определить  максимальное  число

причин,  которые  могут  иметь  отношение  к  допущенным   дефектам.   Такую

диаграмму в виде рыбьего скелета предложил  японский  ученый  К.Исикава.  Ее

называют также  «ветвистой  схемой  характерных  факторов».  Иногда  ее  еще

называют диаграммой «четыре М» - по составу четырех  основных факторов:  Man,

Method, Material, Machine. 

      [pic]

      Рис 4. . Причинно-следственная диаграмма 
 
 

Гистограмма

      Гистограмма  (Histogram)  представляет  собой  столбчатый   график   и

применяется для  наглядного  изображения  распределения  конкретных  значений

параметра по частоте  повторения  за  определенный  период  времени  (неделя,

месяц, год). При нанесении  на график  допустимых  значений  параметра  можно

определить, как часто  этот  параметр  попадает  в  допустимый  диапазон  или

выходит за его пределы.

      Полученные  данные анализируют, применяя  другие методы:

       - долю дефектных изделий и   потерь  от  брака  исследуют   с  помощью